• 明確在企業中我(wo)是誰？我(wo)要做什么？我(wo)要怎么做？以扮演好自(zi)己(ji)的角(jiao)色(se)，提(ti)升(sheng)影(ying)響(xiang)力

• 明確(que)自己(ji)不同的事情須站在不同的立場來說(shuo)話(hua)

• 知道(dao)自己每(mei)天必(bi)須干(gan)(gan)什(shen)(shen)(shen)么(me)，應該干(gan)(gan)什(shen)(shen)(shen)么(me) ，可(ke)以干(gan)(gan)什(shen)(shen)(shen)么(me)，不可(ke)以干(gan)(gan)什(shen)(shen)(shen)么(me)

• 了解自己的管理風格以(yi)及能力差異

• 深(shen)度剖析傳統現場所與精(jing)細化(hua)管理的(de)關系

• 掌握精細(xi)化管理的三大能(neng)力（認知能(neng)力，基(ji)本能(neng)力和專業能(neng)力）

• 通過學習精細(xi)化的思維和方法(fa)來(lai)縮小企(qi)業(ye)的循(xun)環圈，消(xiao)除管理中的不(bu)增值過程

• 掌握精細化領導力的方法和技(ji)巧，高效(xiao)地(di)推動企業精益落地(di)

• 通過精益改善讓外部實現流程(cheng)增效(xiao)，讓內部實現運營降本

• 學習現場(chang)診斷(duan)和(he)分析的(de)方法(fa)和(he)步驟，了(le)解現場(chang)生產(chan)浪(lang)費(fei)產(chan)生的(de)原因，掌握如何最大限度(du)地減少浪(lang)費(fei)幫助制造(zao)業企業縮(suo)短生產(chan)周期，實現時(shi)間(jian)和(he)費(fei)用(yong)的(de)優化(hua)

• 學習如何向車間平面布置要(yao)效益，向工(gong)藝流程(cheng)要(yao)效益，向動作分析和(he)作業(ye)研究要(yao)效益，向科學方法(fa)要(yao)效益

• 短期內掌握大量的(de)生產(chan)(chan)管理(li)技(ji)巧(qiao)和方法(fa)，使生產(chan)(chan)計劃精確(que)細(xi)致(zhi)，強化生產(chan)(chan)調度(du)和指揮

第一站：從技術(shu)走向管(guan)理(li)——管(guan)理(li)者的(de)角色轉換(huan)

1.     我是誰，我要做什么，我要怎么做

2.     五種管理風格的測試和(he)剖析

3.     工作立(li)場的三個代表(biao)

4.     職業(ye)化(hua)的(de)三(san)個工作(zuo)心態和時間管理

5.     三種權力的運(yun)用(yong)

6.     管(guan)理的五個誤區

7.     管理者應該具備的六大能力

8.     時間都去哪兒啦，高效的時間管理

經典討論：我到底是管理者還是執行者？我是誰？我要做什么？我要怎么做?

經典(dian)測(ce)試：我(wo)是哪(na)一種風(feng)格的管理者(zhe)？

經典(dian)操練：如(ru)何做(zuo)企業的(de)好員(yuan)工？如(ru)何做(zuo)主管的(de)好下屬？如(ru)何做(zuo)員(yuan)工的(de)好領(ling)導？

經典練習：每天(tian)必(bi)須干(gan)什(shen)么？應該干(gan)什(shen)么？可以干(gan)什(shen)么？不(bu)可以干(gan)什(shen)么？

經典匹配：什么事情要代表企業說話？什么事情要代表主管說話？什么事情要代表員工說話？

第二站：走進班組的精(jing)益世界

1.      完美現場(chang)的(de)四件事

2.      理解精和(he)益，匹配管(guan)和(he)理

3.      精(jing)益生產(chan)從哪里(li)來，將去向何處？

4.      精益管理的系統架(jia)構

5.      精益管理的的系統認知

6.      精(jing)益管理的領導力模型

7.      精益(yi)領導力與(yu)精益(yi)管理的嫡(di)系關系

第三站：精益班組領導的行業模式

第一講：精益管理的真諦　

1.      精益生產系統VS傳統的管理系統

2.      精益創造系統VS傳統的應急系統

3.      精益管理的的效能VS傳統管理的效率

第二講：精益班組(zu)領導(dao)力的五原(yuan)則

1.      V——明(ming)方(fang)向(xiang)

2.      S——定方法

3.      M——激動機

4.      T——育人(ren)才

5.      M——提士(shi)氣

第四站：精益的基礎——如何將5S和目視化管理執行到位

第一講：四定(ding)與三(san)易管理　

1.      人、物、場(chang)所的最佳結合

2.      生理曲線和物體擺放的(de)奧(ao)妙

3.      定置管理的實施－5S活動

4.      定置管理(li)的實施(shi)技巧(qiao)

5.      定置(zhi)管(guan)理(li)的(de)類型(xing)和設計原則

6.      定(ding)置管理的(de)有力武器－紅牌作戰

7.      定(ding)點攝影的作用

8.      定置管理(li)好

9.      定置(zhi)管理的(de)案例、圖片(pian)

經典案例：500強的定置管理圖

第二講：目視(shi)化管理看一看

1.      目視化的(de)改善(shan)措施－如何使(shi)問(wen)題一目了然

2.      目視(shi)化(hua)的(de)標識方法

3.      設備的目視管理 

4.      模具、工裝夾具的目視管理 

5.      物料的目視管理 

6.      品質的目視管理 

7.      作業的目視管理 

8.      安全(quan)的目視管理(li) 

經典案例：500強目視化管理看板

第(di)五(wu)站：精益問題解(jie)決——五(wu)五(wu)分(fen)析法

第一講：你看到的問題在哪里？　

1.      質量意識的培養與(yu)宣導

2.      生產現場(chang)的八大浪費

3.      生產現場常(chang)見的的問題

4.      分析問題的金鑰匙－“5WHY”及“5W1H”

5.      生產的問題(ti)的可能(neng)原因

6.      生產問題(ti)的根本原因

7.      如何透(tou)過現象(xiang)看清(qing)生產問題的本質？

8.      傳(chuan)統(tong)的(de)解決問題的(de)方(fang)法與系統(tong)地解決問題的(de)方(fang)法

第二講：4M1E的控制 　

1.      企業最(zui)難的事就是讓每(mei)一個(ge)員工做出最(zui)佳(jia)的業績

2.      材料管(guan)理的五(wu)個要(yao)領

3.      作業標準OS&標準作業SO

4.      設(she)備的全新(xin)自主保養理念

5.      產品(pin)環(huan)境(jing)和人文環(huan)境(jing)的剖析

第三講：問題分析改(gai)善(shan)的(de)工(gong)具　

1.      QCC品(pin)質管理(li)圈

2.      PST問題分析與解決的技術(shu)

3.      5C解決問題的五原則

4.      6標準差的DMAIC

第四講(jiang)：問題(ti)分析與(yu)解(jie)決的思維(wei)

1.      逆向思(si)維法

2.      側向思維(wei)法

3.      發散(san)思維法(fa)

4.      V型思(si)維(wei)法

5.      頭腦風(feng)暴法

6.      德爾菲法

7.      六頂(ding)思考帽

經典演練：利用5W1H來找到最有價值的事，最適合的人選，最適合的時間，最適合的場所，最適合的方法

第六站：精益布局——平衡是頭炮(pao)

第一講：向車間平面(mian)布(bu)局要效(xiao)益？　

1.      生(sheng)產布置

2.      車間布置的基本形式

3.      布置分析(xi)和(he)改善

4.      工作(zuo)單元的柔性(xing)設計

5.      單(dan)元制(zhi)生(sheng)產模式

6.      搬運分析和原則(ze)

7.      影響搬運(yun)的因素，搬運(yun)路徑(jing)分析

8.      改善搬(ban)運方式的著(zhu)眼(yan)點

9.      搬運(yun)工(gong)具(ju)設計(ji)與選擇(ze)

10.   工廠內部(bu)物流(liu)改(gai)善

經典演練：對我們公司的車間平面布置圖進行(xing)系統的評價，并提(ti)出改善點

第(di)二講：向平衡要(yao)效益？

1.     生(sheng)產線(xian)平衡（演練：生(sheng)產線(xian)平衡）

2.     如何讓產線平衡達到90%以上的要領

3.     人(ren)機平衡（演練(lian)：生(sheng)產線平衡）

4.     人機(ji)聯合分析－人機(ji)效率提(ti)一提(ti)！

5.     人(ren)機工程擠(ji)出時間(jian)和效益

6.     現場改(gai)善的(de)目的(de)

7.     生產線(xian)改(gai)善(shan)的實例和動畫

8.     關鍵路線縮  時間費用省

經典案例：如何把產線平衡提升到90%以上

經典案例：如事何把人的利用率和設備的利用率提升10%左右

第(di)七站：精益效(xiao)益的源泉——標準工時(shi)與動作研究(jiu)

1.      時間分析基礎---經濟動作

2.      影片分(fen)析(xi)與動(dong)素分(fen)析(xi)

3.      動(dong)作分(fen)析(xi)的目的與改善(shan)順序

4.      動作經濟原則(ze)與(yu)三角形原理（螺(luo)栓(shuan)活動）

5.      12種動作浪費   

6.      時間研究與生產線平衡 

7.      時間研(yan)究目的與方法

8.      秒表，記錄(lu)表，流程分解(jie)原則(ze)

9.      標準工時在精益改(gai)善的運(yun)用(yong)

 經(jing)典演練：工序動素圖的實操演練

第八站(zhan)：精益價值流分析(xi)——流程(cheng)分析(xi)法

第一講：流程分析

1.      流程分析概述

2.      流程分析記號

3.      流(liu)程(cheng)分(fen)析的步驟

4.      流程圖，數據收集，流程分析，改善方案，標準化

5.      工藝流程分(fen)析(xi)案例

6.      改善四原則ECRS

7.      分析六大步驟(zou)

經典演練(lian)：通過流程分析來減少(shao)不必要(yao)的(de)等待(dai)，多過的(de)搬(ban)運次數和(he)距(ju)離，

第(di)二(er)講：關鍵線路理一(yi)理

1.      搬(ban)運(yun)大有文章可做－搬(ban)運(yun)時(shi)空(kong)壓(ya)一壓(ya)！

2.      物料搬運(yun)優(you)化的原則和方法

3.      合(he)理(li)化搬(ban)運關(guan)鍵路線縮一(yi)縮！

4.      生產管理的瑰寶－關鍵路線法(fa)

5.      生產為什么會不平衡－一(yi)個法蘭盤引出的思考

6.      有差異就有辦法

7.      找出(chu)關鍵(jian)路線就是(shi)勝利

8.      關鍵路(lu)線的優化案(an)

9.      如何運用TOC破解生產制程瓶頸

10.   生產線作(zuo)業效率、運轉效率與綜合效率

11.   生產停線異常分析與(yu)改善

12.   工裝夾(jia)具、半(ban)自動、全自動在效率改善中的(de)運用(yong)

第九站：向方程式賽車學換型——SMED快速換機換模

1.      多種少量下SMED的產生

2.      快速換線(xian)、換模的四個原則

3.      快速換線(xian)、換模的(de)實(shi)施步驟(zou)、工具與(yu)方法

4.      換(huan)線、換(huan)模(mo)活動過程中(zhong)的典型(xing)浪費分析

5.      快速換線換型(xing)的案例分(fen)享(xiang)

經典演練：某公司換模時間從90分鐘減少到35分鐘