• 深度剖析精益領導力與精益管理(li)的(de)關(guan)系

• 掌握(wo)精益領導的三大能(neng)(neng)力（認知能(neng)(neng)力，基本能(neng)(neng)力和專業能(neng)(neng)力）

• 通過(guo)學(xue)習精益的(de)(de)思維和方法來縮小企業的(de)(de)循環圈，消除管理中的(de)(de)不增(zeng)值過(guo)程。

• 掌握精益的方法和技(ji)巧，高效地推(tui)動企業(ye)精益落地。

• 學會用精益的(de)高度(du)去實(shi)現“產、供(gong)、銷、人(ren)、發、財”全價值鏈(lian)降本(ben)增效，

• 通過精(jing)益改善(shan)讓外部實(shi)現業務增(zeng)效，讓內部實(shi)現運營降本(ben)。

第一站：走進(jin)精益的世界

1.      理解精和益，匹配管(guan)和理

2.      精益生產從哪里(li)來(lai)，將去(qu)向何處？

3.      精益管理的系統(tong)架構

4.      精益(yi)管理的的系(xi)統認知

5.      精益管理(li)的(de)領(ling)導力模(mo)型

6.      精益領導力(li)與精益管理的嫡系關系

第二站(zhan)：精(jing)益的行業模(mo)式

第一講：精(jing)益管(guan)理的真諦　

1.      精益生產系統VS傳統的管理系統

2.      精益創造系統VS傳統的應急系統

3.      精益管理的的效能VS傳統管理的效率

第二講：精(jing)益領導力的五原則

1.      V——共(gong)同的愿景(jing)方(fang)向和目標

2.      S——管理的方(fang)法 技(ji)術(shu)和系(xi)統

3.      M——變革的動機  動因和動力

4.      T——人才的培養 團隊(dui)和合作

5.      M——領導(dao)的承諾 行(xing)為和作為

第三站：走出精益管理的誤區 

1.      我們適合精益嗎？豐田精益的60年心路旅程

2.      降本與增(zeng)效孰(shu)重孰(shu)輕？

3.      精(jing)益工具的選擇與全盤照抄

4.      精益的變革沒有點燃自(zi)驅力(li)，而(er)是靠外力(li)。

5.      精益打造沒有雙系統并進—人的系統和流程的系統

第四站：精益領導力的實踐(jian)

1.      提(ti)升(sheng)精(jing)益領導力的(de)六(liu)部法

2.      精益領導力的要素和(he)思維(wei)方法

3.      精益領(ling)導力的五(wu)大要(yao)素

4.      精(jing)益領(ling)導力的曲(qu)線(xian)與過程(cheng)

5.      精益領導變革的四大方法

6.      精益領導的12個范式

第五站：精益生產的概述

1.      不(bu)忘初心，精益生產的出發點

2.      不辱使命，豐田(tian)精益(yi)的成(cheng)功(gong)之路

3.      精益的兩大支柱：JIT和自動化

4.      精益地圖：精益生產(chan)的(de)體系架(jia)構

5.      精益(yi)生產的主旋律(lv)：流程的增值

第六站：精益生產的實施

1.      明確每個過程(cheng)的價值(zhi)，對客戶增值(zhi)

2.      運(yun)用(yong)價值流(liu)分析，確保(bao)過程(cheng)的增值

3.      保證工序的穩定性和(he)交(jiao)付(fu)的及時性

4.      讓客戶的需(xu)求拉動生產(chan)

5.      盡善(shan)盡美，持續改(gai)進

第七站：精益生產的應用技術

1.      拉動與看板(ban)

①推動和拉(la)動生產(chan)

②拉動生(sheng)產運行的基本模式

③看板

④看(kan)板的種類(lei)和各自(zi)的作用

2.      一個(ge)流

①批量生(sheng)產的七宗罪

②批量生產和一個流(liu)的區別

③實現一個流的實踐手法

④單元(yuan)化(hua)生產

3.      快速(su)換模

①快速(su)換型的(de)定義

②內換型和外換型的定義

③SMED法的四個基本要求

④換(huan)型(xing)作(zuo)業(ye)動作(zuo)、時(shi)間(jian)分析

⑤不斷改(gai)進(jin)

4.      標準作業

①何(he)謂“標準作業(ye)”

②標準工時

③標準作(zuo)業的制定

5.      視覺管理

①目視管理的(de)定義

②可(ke)視化管(guan)理(li)的要求

③營造一目了然(ran)的工作場所的具體(ti)活動(dong)項目

第八站：精益生產十大工具

1.      精益的基礎—5S

2.      精益的翅膀—目視化

3.      精益的思維—問題分析與解決的技術

4.      精益的附件—全員生產維護

5.      精益的依據—標準作業與作業標準

6.      精益的回歸—精益改善

7.      精益的創新—防錯技術

8.      精益的引擎—快速換線換模SMED

9.      精益的突破—TOC約束理論

10.   精益的眼睛—看板管理

第九站：精益改善的六個步驟

1.      價值

2.      價值的細化

3.      流程

4.      推動(dong)。

5.      完善

6.      重復