1. 使(shi)學員了(le)解精益生產的發展歷(li)史
2. 了解(jie)富士(shi)康的精益(yi)生產管理系統的基本框架和(he)結構
3. 統一對精益生產作用和意義(yi)的(de)認識，達(da)成(cheng)一致的(de)行動意愿
4. 掌(zhang)握精(jing)益(yi)生產十大核心工具的使用方(fang)法，打(da)造精(jing)益(yi)化的生產現場(chang)
5. 幫(bang)助學員認清(qing)自(zi)己企業的七大浪費。
6. 通過學(xue)習(xi)學(xue)員(yuan)們能夠認識現場(chang)管理與目視化管理。
7. 通(tong)過學(xue)習使學(xue)員掌握準時化生產(chan)的要(yao)點和方(fang)法。
8. 通過學習使學員掌握全方位的持續改(gai)善機制。
9. 通過學習讓(rang)學員堅(jian)持全方位變化，包(bao)括(kuo)自身(shen)素養的變化。

引子：富士(shi)康精益(yi)之路介紹

研討(tao)：怎樣經營企(qi)業才能有效益？

1.     郭臺銘：面(mian)對微利時代(dai)的沖擊，賺一(yi)塊不如省一(yi)塊的啟示

2.     為企業掙錢的三個維度：開源、節流、周轉

3.     了解富士康

4.     富士康(kang)大事記

5.     富士康的高(gao)效協調機(ji)制

6.     富士康四(si)大優(you)勢

7.     富士康(kang)戰術：七大(da)競爭(zheng)力解晰

8.     富(fu)士康為什么要(yao)發展工業互聯網？

9.     富士康(kang)的二個30年，從(cong)傳統(tong)生產到智能制造的三個轉型

10.  富(fu)士康未來之戰略定位

11.  習總書記在《深圳改(gai)善開放40年講話(hua)》對富士康(kang)的評(ping)價

第一(yi)講：精(jing)益概論

1.     工業(ye)發展史

2.     精益的定義

3.     精益的起(qi)源

4.     精益生產五(wu)原(yuan)則

5.     精益的基本特點

6.     精益架構模型介紹

1)     一個愿景(jing)

2)     七大目標(biao)

3)     二大系統

4)     十大(da)支柱(zhu)

5)     二(er)大基石

6)     一個目的

7.     日本精益的內(nei)涵

研討：我們為什(shen)么這不了日本？

8.     精益的(de)核心-意識革(ge)命

案例分(fen)享：精益是一種職業病

第二講：識(shi)別(bie)浪費(fei)

1.     何(he)謂(wei)浪費？

研討：尋找(zhao)浪費(fei)

2.     庫存的浪費及產生(sheng)的根源

3.     生(sheng)產過多/過早(zao)的浪費(fei)及產生產根源(yuan)

4.    ; 過度(du)加工的浪費及產生(sheng)的根源

5.     搬運(yun)的(de)浪費及產生的(de)根(gen)源

6.     等待的浪費及(ji)產生的根源

7.     動作的浪費及產生的根(gen)源(yuan)

8.     不良的(de)浪費及產生的(de)根(gen)源

9.     管理的(de)浪(lang)費及產生的(de)根源

10.  培養識別浪費的方(fang)法

演練：本公(gong)司有哪(na)些(xie)浪費現象(xiang)？

第(di)三(san)講(jiang)：OPE/OEE的分析與(yu)計算

第1節：OPE的分析(xi)與(yu)計(ji)算

1.     研討：生產效率(lv)認識

2.     OPE指標定義

3.     OPE損(sun)失解析

4.     OPE架構

5.     OPE指(zhi)標計算方法

1)     稼動率(lv)的(de)計(ji)算(suan)

2)     工時平衡率的計(ji)算

3)     操作效率的計(ji)算

現場演(yan)練(lian)：計算本車間的OPE水平

6.     提升OPE對策

1)     意識革命

2)     標工基(ji)礎(chu)建立

3)     效(xiao)率衡量標(biao)準構(gou)建

4)     稼動率提升

5)     操作效(xiao)率提升

6)     線平(ping)衡率提升(sheng)

7)     快速反應系(xi)統

8)     省人(ren)化

應用舉例

第(di)2節(jie)：OEE的分析與(yu)計(ji)算

研(yan)討：時(shi)間(jian)去哪(na)里了？

1.     什么(me)是(shi)OEE？

2.     OEE 的意義

研討：OEE實例分(fen)析

總結：效率去哪兒了？

3.     設備損失結構(gou)分(fen)析圖

4.     設備(bei)六大損失解(jie)析

5.     OEE計算演(yan)練：

1)     OEE的數學模型

2)     負荷時間計算

3)     開動率(lv)計算

4)     表(biao)現性計算

5)     設備性(xing)能(neng)損失率(lv)計(ji)算

6)     質量指(zhi)數計算

案例分享：富士(shi)康注(zhu)塑(su)車間OEE分析與計(ji)劃

現場(chang)演練：計算本(ben)車間(jian)的OEE水平

6.     OEE分(fen)析與計算的注意事項(xiang)

針(zhen)對OEE計算中的存(cun)在的誤區做重點說明

7.     提升OEE的對策說明

1)     定停機類別

2)     量化管理

3)     建機制

4)     專案改善

5)     突發問題處理

第四(si)講：精益(yi)改善工具

第一節：VSM-價(jia)值流圖分析

研討：何(he)謂價(jia)值？何(he)謂浪費？

1.     什么是價值流

2.     什么是價(jia)值流程圖

案(an)例：一只’可樂(le)罐”的價(jia)值流

案例(li)：產品生產價值(zhi)分析

3.     車間(jian)價(jia)值流程圖介紹

案例：改進價(jia)值(zhi)流及生(sheng)產流程

4.     價值(zhi)流的范圍

5.     繪制(zhi)價值流

6.     價值流程圖繪制(zhi)的八個步驟

精益商業(ye)系(xi)統改進流程(cheng)的步(bu)驟(zou)

學員演練(lian)

7.     精(jing)益價值流(liu)分析與(yu)優化

1)     圍繞著價(jia)值(zhi)流重建組(zu)織

2)     根據生產節拍生產

3)     在有條件(jian)的地方發展單(dan)件(jian)流

4)     降低換件時間和小批量運行

5)     運(yun)用庫存超市拉動系統來控制不存在(zai)單件流的生產

6)     發(fa)送(song)生產計劃給價值(zhi)流中(zhong)的一(yi)個唯一(yi)流程(cheng)

7)     在定拍工序中平衡生產(chan)量(liang)

8)     在定(ding)拍(pai)工序中平衡不同產(chan)品的生產(chan)

9)     關鍵績效(xiao)指標(KPI’s)

10)  持續改進的領導力

第(di)二節：JIT-準時化(hua)生產

研(yan)討(tao)：效率去(qu)哪兒了？

1.     何謂(wei)JIT？

2.     JIT的“五(wu)化”方(fang)式

3.     流(liu)線化

4.     安定(ding)化

5.     平準化(hua)

6.     適時(shi)化

7.     自働化

8.     實現JIT的(de)11種(zhong)方法

1)     拉動看(kan)板

2)     現場可視化

3)     品質(zhi)保證

4)     平準化(hua)生產

5)     流(liu)程化(hua)生產(chan)

6)     標準化作業

7)     自働化

8)     設備維護

9)     省人化

10)  一人多工(gong)程

11)  快速(su)切換

第三節：SMED-快速切換

視頻：F1賽(sai)車比較(jiao)

研討：影響速度的關(guan)鍵(jian)

1.     何(he)謂(wei)快速換(huan)產(chan)？

2.     快速換型與均衡生產

3.     SMED的基本原理

4.     SMED的基(ji)本要點

5.     SMED的五步操作法

6.     快速換產的效果評估

7.     案例(li)分享：富(fu)士康沖壓產(chan)線切換改善案例(li)

第五講：精益兩大基(ji)石

第一(yi)節：全(quan)員參與的(de)現場3S

研(yan)討1：雞與蛋的(de)辯(bian)證關(guan)系

研討(tao)2：華為用了26年(nian)建流程，目的是(shi)什么？

研討3：富士康用了30年做現場，目的是(shi)什么？

1.     5S的基本(ben)概(gai)念

2.     為(wei)什么說(shuo)3S是精益的根(gen)基

3.     做(zuo)好3S的(de)作用和(he)目的(de)到底(di)是為了什(shen)么

4.     傳統5S與精益3S的(de)區別(bie)在(zai)哪里？

研討4：為什么桌子(zi)擦(ca)不(bu)好？

5.     督查(cha)機制的重要性

6.     研討(tao)5：8S為什么(me)會失敗

7.     推(tui)行3S的步(bu)驟(zou)和重點

第二節：全(quan)員參與(yu)的(de)提案機制

1.     研討：合理(li)化建議為什么不合理(li)？

2.     何謂提案改善？

3. ;    提案改(gai)善(shan)與改(gai)善(shan)提案的區別(bie)

4.     提(ti)案改善的作用(yong)

5.     提案改善機制的建立

1)     成立提案組織

案例分(fen)享：富士(shi)康提案組織架構(gou)及職責

2)     明確(que)提案(an)目標

案例分享：富士康(kang)各部門提案目(mu)標(biao)指標(biao)

3)     建立評審委員會

案例(li)分(fen)享：富士康提案評審委員會(hui)組織及職責

4)     制(zhi)定評審標(biao)準(zhun)

案(an)例分(fen)享：富士康提案(an)評審標準

5)     擬定提案(an)流程

案例分享：富士(shi)康提案流程(cheng)

6)     確定獎(jiang)勵標準

案例分享：富士(shi)康(kang)提案獎勵標準

7)     編寫提案制(zhi)度

案例分享(xiang)：富士康提案改(gai)善制度文件

8)     提案改善(shan)機制導入的要點

針對(dui)員(yuan)工不積極參與的提案的處置措施

第(di)三節：全員(yuan)參(can)與的改善方法(fa)

思(si)考：為什(shen)么要掌握工作改善？

研討：“羅生門(men)”的(de)啟示

視頻：富士康IE改善手法介紹

1.     改善的定義

2.     改善實施的八個步驟

2.1  提(ti)出問(wen)題

2.2  尋(xun)找原因

2.3  挖掘真因(yin)

2.4  制定措施

2.5  執(zhi)行(xing)措(cuo)施

2.6  驗證(zheng)結果

2.7  總(zong)結推廣(guang)

2.8  提出(chu)新問題(ti)

3.     案例分(fen)享(xiang)：富士康產線效(xiao)率(lv)提升(sheng)改(gai)善案例

思考：改善之后為什么(me)要發(fa)表？

4.     改善提(ti)案的四(si)個步(bu)驟

針(zhen)對(dui)“可持續”的改(gai)善提案的注意事項(xiang)做說明

第四節：OPL應用

研討：改(gai)善之后的經驗(yan)如何傳授給別人(ren)？

1.     OPL定(ding)義

2.     OPL的目的

3.     OPL的三個特征

4.     研討：為什么(me)為實施(shi)OPL？

5.     從四個方面實施OPL

研(yan)討：《史記》的根(gen)本作(zuo)用是什(shen)么？

演(yan)練(lian)(lian)：一點課演(yan)練(lian)(lian)

第六講：精益(yi)體系(xi)導入的步驟和要點(dian)

第1節：精益體系導(dao)入的步驟

1.     第一階段：計(ji)劃階段

第1步：高層(ceng)決心(xin)導入

第2步：推進(jin)組織的(de)設置

第3步：基本方針與目標的設定

第4步：誓師(shi)動員大會

2.     第二階段(duan)：推(tui)進階段(duan)

第5步：精細化(hua)導入培訓

第6步：人(ren)機料法環標準制(zhi)定

第7步：生產協(xie)調會召(zhao)開

第8步：OEE攻關(guan)改善(shan)導入

第9步：持續的(de)現場3S導入

3.     第三(san)階段(duan)：檢查驗證階段(duan)

第(di)10步：測量、數據統計

4.     第四階段：總結階段

第11步(bu)：總結、改進

第(di)12步：標準化并持續維(wei)持

第2節(jie)：精益(yi)失敗的十大(da)原因

1.     缺乏高層領(ling)導的支持

2.     意(yi)識不統一、不到位

3.     精益目標不(bu)明確(que)

4.     推進(jin)組織責、權、利(li)不清

5.     沒有(you)持續檢討(tao)機制

6.     沒有嚴格的考核和(he)問責

7.     員工不參(can)(can)與(yu)或較少參(can)(can)與(yu)

8.     缺乏(fa)完善(shan)的計劃

9.     跨部門缺乏(fa)有效的溝通(tong)

10.  資源配備不充分、供給不足(zu)

課程(cheng)總結：提問、答疑(yi)、《行動計劃(hua)》布置