1. 理解(jie)制造發展(zhan)史
2. 認識(shi)精益生產模式
3. 識(shi)別企(qi)業(ye)的(de)七大(da)浪費及治理方法
4. 掌握單元生產方式的布局技巧和方法
5. 理解(jie)流動和(he)價值的關(guan)系
6. 掌握單(dan)元生產方式的(de)改(gai)善方法
7. 掌握推進單元生產方式的步驟和要點

第一講：精益生產概(gai)論

第(di)一節：工業發展史(shi)

1.     三次工業革命的演變

2.     何謂(wei)精(jing)益？何謂(wei)精(jing)益生產？

3.     精益(yi)管理起源

4.     精(jing)益模型

5.     精益生(sheng)產的(de)二大(da)支柱

6.     精(jing)益生產的核(he)心(xin)

7.     精益的(de)基本特點(dian)

8.     精(jing)益(yi)生產的五項(xiang)基本(ben)原則

第二節(jie)：生產模式的演變過程

1.     古代工匠

2.     近代歐洲手工作坊

3.     迪(di)爾伯(bo)思(si)工廠生(sheng)產線

4.     大規模生產模式

5.     精益生產(chan)模式

思考：我們(men)需要精益生產嗎？

第三節：單元(yuan)式生產的技術(shu)特點

1.     柔(rou)性制(zhi)造系統（FMS）介紹

2.     單元(yuan)制(zhi)造系統所需(xu)5種(zhong)先進技術(shu)

單元(yuan)制造系統所需6種先進管理

思考：未來(lai)先(xian)進制造會有哪(na)些特征？

3.     單元制造的五種布線方(fang)式詳解(jie)

4.     單元(yuan)制(zhi)造的優/缺(que)點說明

5.     單元制造(zao)的目(mu)標(biao)

6.     單元制造的七原(yuan)則

第二講：鑒(jian)別現場(chang)7種浪費及治理方法

1.     什么是浪(lang)費

2.     何謂浪費

3.     浪(lang)費與價值

4.     庫存浪費(fei)及(ji)治理方法

1)     產(chan)生(sheng)的原因

2)     常見的庫存

3)     消除庫存浪費(fei)

5.     過剩生產浪(lang)費及治理方法

1)     常見的(de)加(jia)工浪(lang)費

2)     生產(chan)過(guo)剩(sheng)的原因

3)     生產過剩的改善(shan)著眼點(dian)

4)     消除(chu)加工浪費的思考(kao)

6.     過多過早(zao)的浪(lang)費及治理方法(fa)

1)     制造過多(過早)的浪費(fei)

2)     產生的原因

3)     消除制造過多(過早(zao))的(de)浪(lang)費的(de)方法

7.     搬(ban)運(yun)浪(lang)費及治理方法

1)     搬運浪費(fei)

2)     消除搬運浪(lang)費的(de)方法(fa)

3)   ;  案例解析：有什(shen)么浪費(fei)、如(ru)何解決？

8.     等待(dai)浪(lang)費及(ji)治(zhi)理方法

1)     等待浪費

2)     表現形式(shi)

3)     消除等待浪費

9.     動(dong)作(zuo)的浪費及治理方法

1)     動作(zuo)經濟原則下的十二種動作(zuo)浪費(fei)

2)     發現動作浪費的著眼點

3)     消除動作浪費

4)     案例解析

10.  不良(liang)的浪費及治理方法

1)     不良浪費導致的影(ying)響

2)     消(xiao)除不良(liang)浪費的方法

第三(san)講(jiang)：單元式生產與精(jing)益布局

第一節：生產線布(bu)局的基本原則和要素(su)

1、 統一原則

2、 最短距(ju)離原(yuan)則(ze)

3、 物流順暢原則

4、 立體空間利用原(yuan)則

5、 安全滿(man)意原則

6、 靈活(huo)機動原則

第二節：布置(zhi)前的(de)準備(bei)作業

1、 布局前準(zhun)備要素

a)     產能評估

b)     生產線(xian)順流

c)     庫(ku)存周轉評估(gu)

2、 生產線布(bu)局(ju)類別

a)     定位原則布局

b)     工(gong)藝原則布局

c)     產品原則(ze)布(bu)局

d)     成組(zu)技術（單元式）布局(ju)

3、 定(ding)位原(yuan)則(ze)布局

4、 工藝原則布局

第三節：生產線(xian)布局的形式

1、 布置類型(xing)

a)     一(yi)字型(xing)布局

b)    S型布(bu)局

c)     T型布局

d)    U型(xing)布局

e)     O型布局

2、 布局(ju)的(de)評(ping)估

a)     順行率

b)    移(yi)動接近(jin)率

c)     工藝(yi)的同步率

d)    面積(ji)利用率(lv)

e)     面積損失率

f)      人(ren)均(jun)生產面積利(li)用率

3、 生產線的布置要點(dian)

a)     能做(zuo)出標準(zhun)作業的生(sheng)產(chan)線

b)    沒有(you)浪費的物流

c)     信(xin)息的流動

d)    少人(ren)化的(de)生產(chan)線(xian)

e)     能夠做全數檢查的(de)品質保(bao)證

f)      安全性

g)    工廠(chang)整全局性

第(di)三節：生產（廠區(qu)）布局的方法

1、 設施布(bu)置的基本問(wen)題

a)     要考(kao)慮的問題(ti)

b)    影響企業經濟活動單元構成的(de)因素

2、 設施布置的基本類型

a)     工(gong)藝對(dui)象專業(ye)化(hua)布置(zhi)

b)    產品對(dui)象向(xiang)專業(ye)化布置

c)     成(cheng)組(zu)生產單元

d)    固定(ding)布置

e)     混合布置

3、 工廠總平面布置原則與方法(fa)

a)     總(zong)平(ping)面布置原則

b)    物料運量(liang)圖法

步驟

a)     物料運量表

b)    運量相關線圖

c)     計算吞吐量

d)    進行安排

4、 作業相關圖(tu)法(fa)

第四節：車間布置(zhi)的方(fang)法

1、 車間設備布置技術(shu)

a)     布(bu)置草圖(tu)（圖(tu)）

b)     模板布置

c)     模(mo)型布置

2、 車間(jian)平面(mian)布置(zhi)的數學方法——“從至(zhi)表”試驗法

步驟：

1)     根據每一零件(jian)的工藝(yi)方案繪制出綜合工藝(yi)路(lu)線圖；

2)     根據零件(jian)的綜合工藝路線(xian)圖編(bian)制零件(jian)從至表

3)     分析從至表；

4)     作出塊狀(zhuang)區劃圖；

5)     進行不同(tong)方案比較；

6)     作出最(zui)終詳(xiang)細方案。

3、 產品(pin)專業化流水生產線

1）兩(liang)種(zhong)常見類型：

工藝加工制造流水生產線(xian)(fabrication line)

裝(zhuang)配流水生(sheng)產線(xian)(assembly line)

2）流水生產線的選擇(ze)考慮(lv)

3）流(liu)水生產線設計步驟

步驟1：編制(zhi)產品(pin)流(liu)水生產線(xian)作業工(gong)序(xu)操(cao)作順序(xu)流(liu)程圖

步驟2：將作業工序進行組合構成若干個工作單(dan)元

4、 混合布置(zhi)的(de)布置(zhi)方法

a)     一人多(duo)機

b)    成組技術（單元式）布(bu)局

c)     固定位置(zhi)布置(zhi)

第(di)五節：其他設施的布局方(fang)法

1、倉庫布置

a)     原則(ze)

b)     技巧(qiao)

c)     方法

2、辦公室布置

a)     原則(ze)

b)     技(ji)巧

c)     方(fang)法

第四講：單元式(shi)生產方式(shi)的改善技法

1.     ECRS原則

1)     動(dong)作(zuo)五要(yao)素

案例(li)：運(yun)用(yong)ECRS析則優化人力成本(ben)

案(an)例(li)：某公(gong)司工藝(yi)流程分析

2.     目視化

1)     目視化的定義

2)     目(mu)視化的目(mu)的

3)     目視化管(guan)理(li)識(shi)別(bie)系統

4)     推行目(mu)視化的方法

5)     推(tui)行目視(shi)化的流(liu)程

案例(li)：日常生活中的(de)目視化(hua)

3.     標準化作業

1)     效率從哪里來

2)     麥當勞操作手冊

3)     標準化目的

4)     什么是SOP

案例：有了標(biao)準員(yuan)工就會遵照執行(xing)？

4.     多能工訓練

互(hu)動(dong)：折紙游(you)戲的啟示

1)     工作(zuo)教導的重(zhong)要性

2)     多能工培訓背(bei)景

3)     多能工(gong)培訓目的(de)

4)     工作教導的(de)四(si)要領

5.     看板拉動

1)     看板是(shi)什么(me)

2)     看板的功能(neng)

3)     看板(ban)設(she)計的形式

4)     拉動看板

5)     JIT物(wu)料運動的(de)目標(biao)

案例：拉動式生產看板設計

6.     快(kuai)速切換

視(shi)頻：切換速度決定生產效率

1)     生(sheng)產現場(chang)：時間就是金錢(qian)

2)     傳統換模(mo)活動存在的問(wen)題

3)     傳(chuan)統換模時間的分配

4)     切換過程中(zhong)的(de)時間損失

5)     兩個(ge)切換(huan)概念

6)     SMED的(de)實施6步(bu)法

7.     單(dan)件流

1)     小時順(shun)序移動方式

2)     小(xiao)時平行移(yi)動方式

3)     小時平行順序移動方式

案例：時間平(ping)移的啟示(shi)

第五講：單元(yuan)式生產(chan)方式的兩大基石

1、徹底的5S

案例：為(wei)什么擦不好桌(zhuo)子的啟示(shi)

案(an)例：為什么(me)越(yue)簡單越(yue)難以堅持(chi)

1)     真正的5S是什么(me)？

2)     5S的核心是哪個“S”？

3)     5S與員(yuan)工習(xi)性的關(guan)系？

思考：日本(ben)5S的內涵

2、全員參與的(de)持續改善活動

案例：持(chi)續改進為什(shen)么難持(chi)續？

1)     何(he)謂持續(xu)改進(jin)？

2)     持續改進(jin)的方法和(he)模式

3)     推行持續改進的措施(shi)和要點

第六講：導入單元式(shi)生產方式(shi)的(de)八(ba)步驟

第一節(jie)：單元式生產方式推進的步(bu)驟

1、了解(jie)現狀

2、消(xiao)除現場浪費

3、工程再(zai)編制

4、生(sheng)產線單元優化

5、單元消除(chu)浪費(fei)

6、單元工程(cheng)再(zai)編制

7、改善實施

8、階段驗證(zheng)

第二節：單(dan)元式(shi)生(sheng)產方(fang)式(shi)推進成(cheng)功的四大要訣

1、領導的支(zhi)持

2、以效益為核心(xin)

3、全員的參與

4、持(chi)續改(gai)進

第三節：智(zhi)能制造模(mo)式解讀

課程總結：提問、答疑