1. 了解現代IE技術(shu)的基本方(fang)法
2. 掌握工作分析與動(dong)作經濟(ji)原(yuan)則的基本方(fang)法
3. 掌握(wo)標準工時(shi)的測(ce)算(suan)方法(fa)和工具
4. 掌握標準(zhun)工時與工資計算的依據
5. 掌(zhang)握標準(zhun)工時與計件工資制的相互作用
6. 了(le)解提高(gao)生(sheng)產效率的關鍵在哪(na)里
7. 掌握(wo)IE技術給(gei)生(sheng)產效率(lv)的改善技法
8. 掌握如何分析生產線的瓶頸
9. 了(le)解精益(yi)生產(chan)的核(he)心工具及技法

第一章(zhang)：工作分析

第一講：IE（工業工程）概述

1、什么是工業工程？

2、工業工程(cheng)的目標

3、工(gong)業(ye)工(gong)程的(de)范疇

4、工業工程科學的性質

5、工業工程的特點

（1）IE是綜合(he)性(xing)的應用知識(shi)體系（技(ji)術和管理(li)）

（2）注重人的(de)因素是IE區別于(yu)其他工程學科特點之一(yi)。

（3）IE是系(xi)統優(you)化技術。

（4）IE的面向--由(you)微觀(guan)向宏(hong)觀(guan)管理。

6、IE的意識(shi)

（1）成本和效(xiao)率意識(shi)

（2）問題(ti)和(he)改(gai)革意識(shi)

（3）工作簡化和標(biao)準化意識(shi)

（4）全局和整體化意識(shi)

（5）以人為中心的意識。

7、為什么IE會受(shou)到(dao)重視

8、中國可不可以用IE？

9、為(wei)什么IE會如此呢(ni)？

第二講：工作(zuo)程(cheng)序分析(xi)

1、程序分(fen)析符(fu)號

2、程序分析(xi)

3、流程程序(xu)分析(xi)

4、程序分析

（1）分析的六大提問

完成(cheng)了什么？

何(he)處(chu)做？

何時(shi)做？

由(you)誰做？

如(ru)何做？

為什么(me)？

（2）分析(xi)時的四大原則：取消(xiao)、合并、重(zhong)排、簡化。

（3）分析(xi)時的五個(ge)方面

操作分析

搬運分析

檢(jian)驗分析(xi)

貯存分析(xi)

等(deng)待分(fen)析

（4）分析時的六大步驟：選擇--記(ji)錄—分析—建立—實施—維持。

（5）分析時的動作經濟(ji)性

5、路線分(fen)析(xi)：

6、線路分析

第三講(jiang)：操作(zuo)分析

1、人機操作分析

2、聯合操作分析

3、雙手(shou)操作(zuo)分析

第四講：動(dong)作(zuo)分(fen)析

1、什么是動(dong)作

2、動作(zuo)性質(zhi)劃分

（1）核心動作(zuo)

（2）常用動(dong)作

（3）輔助性(xing)動作

（4）消耗性動作

3、動(dong)作的經濟原則

（1）雙手的動作(zuo)應同時而對稱。

（2）人體(ti)的(de)動作(zuo)應(ying)盡量應(ying)用最(zui)低 等級而能得到滿(man)意結果(guo)為妥。

（3）盡可能利用物體的動能。

（4）工具、物料應置于固定處所及工作者前面(mian)近處，并依最佳的工作順序(xu)排列。

（5）零件、物料(liao)應盡(jin)量利用其重量墮送至工作(zuo)者前面近處(chu)。

（6）應(ying)有適(shi)當的(de)照明設備，工作臺及坐椅式樣及高度(du)應(ying)使工作者保(bao)持良好的(de)姿勢及坐立(li)適(shi)宜。

（7）盡量(liang)解除手的工作，而(er)以夾(jia)具(ju)或(huo)足踏工具(ju)代替(ti)。

（8）可能時，應將兩(liang)種或兩(liang)種以(yi)上(shang)工具合并(bing)為一。

（9）手(shou)指分別工作(zuo)時，各(ge)指負(fu)荷應按其(qi)本能(neng)給予(yu)分配；手(shou)柄的設計(ji)，應盡(jin)可能(neng)增大與手(shou)的接觸(chu)面(mian)；機器上的杠桿(gan)、手(shou)輪的位置，盡(jin)可能(neng)使工作(zuo)者少變動(dong)其(qi)姿勢。

（10）工具及物料盡可能預(yu)放(fang)在工作(zuo)位置。

4、作業測定概述

（1）作業測定定義(yi)

（2）制定標準時(shi)間的(de)方(fang)法(fa)(fa)(fa)(fa)一(yi)般有三種：經驗評估法(fa)(fa)(fa)(fa)、統計分析法(fa)(fa)(fa)(fa)和作業測(ce)定法(fa)(fa)(fa)(fa)。

（3）作業測定的目的

（4）作業測定(ding)的方法

第二章：標(biao)準工時(shi)設定

第(di)五講：標準工時的(de)應用方(fang)向

1.     標準(zhun)工時在工廠管理的工具性(xing)角色

1)     多項“計劃”作(zuo)業的核算工具

2)     多項(xiang)“查核”工(gong)作的基準

3)     其他(ta)

2.     標準(zhun)工時之應用范圍

1)     生產管理方面(mian)

2)     績效管理方面(mian)

3)     工(gong)作方法(fa)改善方面

4)     成(cheng)本管理方面

3.     生產排程的(de)兩大重點

1)     基本(ben)架構(gou)

2)     大日程計劃量與生產批設定

3)     簡單(dan)分析MPS基本格式

4)     多階式(shi)主排程計劃基本格式(shi)

4.     運(yun)用RCCP粗(cu)略(lve)產(chan)能規(gui)則復查MPS

1)     粗略產能(neng)負荷(he)管理基本格(ge)式

2)     主排程的負荷展(zhan)開

5.     細排程(cheng)適用范(fan)圍(wei)

1)     甘特圖基(ji)本格式(shi)

2)     另一種形式的甘特(te)圖(tu)

3)     排(pai)程(cheng)工時展開

4)     有限產能(neng)排(pai)程法之運(yun)用

6.     產能負荷分析之用(yong)途

7.     產能(neng)負(fu)荷(he)管(guan)理(li)之程序范圍

1)     產能負荷管(guan)理基本格(ge)式

2)     產能負荷管制卡(ka)

3)     計量化(hua)的產能負荷管理

8.     APC現場(chang)績效管理的機能

1)     PAC的運作方(fang)向

2)     PAC效率計算公式 

3)     有(you)效產出(chu)工時

9.     生(sheng)產(chan)線平(ping)衡基(ji)本錐形

1)     生產線平衡以(yi)標準工時為依據

2)     工(gong)作(zuo)站不平衡的結果

3)     生(sheng)產線平衡(heng)改(gai)善的方向

10.  工作方(fang)法設(she)計改(gai)善之應用

1)     生產(chan)線設計

2)     工作站工作方法設計

11.  標準成(cheng)本之(zhi)運用

1)     標準成(cheng)本之需求(qiu)背景

2)     標準(zhun)成本(ben)范圍與標準(zhun)工時(shi)之(zhi)關連

3)  ;   制(zhi)程標準直接人工成本之計(ji)算

第六講：訂(ding)定(ding)標準工時(shi)的(de)應(ying)有基礎理念

1.     標準(zhun)工時的意義

2.     科學化(hua)的原則

3.     工藝面的基(ji)礎

4.     工作設計合理化(hua)的原則

5.     標準工時的(de)結構

1)     標準結構(gou)

2)     正常(chang)工(gong)時

3)     寬放工(gong)時

4)     標準工時

6.     標準工時的設定方向

1)     非科學化的方法

2)     科學化(hua)的方(fang)法

第七講：馬表測時(shi)法的(de)關鍵(jian)技(ji)巧

1.     馬表(biao)時間研究特性

2.     使用工具

3.     馬表沒時(shi)的(de)總程序

4.     割(ge)分(fen)作業單元

1)     馬表測時的直接對(dui)象

2)     割分作業單元之(zhi)理由

3)     割分作業單元的原則

4)     基本格式實例

5.     單元(yuan)工時之紀(ji)錄

1)     記錄方式

2)     連續法的基本過(guo)程

6.     異(yi)常值之摒棄

1)     摒棄異常值的理由(you)

2)     算術平均法(fa)

3)     羅數法

4)     管制上下限(xian)法

7.     復(fu)查觀測過程數(shu)/并予(yu)補足

1)     合理觀測(ce)過(guo)程數(shu)的背景

2)     使觀測更準確的條(tiao)件(jian)

3)     觀測(ce)次數復查公式

4)     運用(yong)d2值法(fa)復查觀測(ce)次數

5)     自訂(ding)復(fu)查標準

8.     評比的背景

9.     評比系統

1)     速度評比

2)     客觀評比

3)     平準化評比

第八講：寬放(fang)的(de)設定與賦予

1.     寬放的必要性

2.     寬放(fang)的(de)賦(fu)予

3.     寬(kuan)放適用(yong)范圍(wei)

4.     運(yun)用ILO世界性的寬放標準(zhun)

1)     固定寬放

2)     變動寬(kuan)放(fang)

5.     定率寬放公(gong)式（疲勞(lao)寬放） 

1)     基本架構

2)     肉體努力寬放率

3)     精(jing)神(shen)努力寬放(fang)率

4)     對停休時間之恢復系統

6.     西(xi)屋式疲勞寬放率表

7.     特殊寬放

第九講：預定動作(zuo)時間(jian)標準法

1.     PTS法的(de)需求背景

2.     PTS法的特色

3.     MTM-2法

1)     倡用(yong)者

2)     基本理(li)念

3)     時值表(biao)

4)     時值單位

5)     動作單元說(shuo)明

6)     MTM－2建(jian)立標(biao)準工時實(shi)例

4.     其他變(bian)體之(zhi)應用(yong)

第(di)十講：綜合數據法

1.     綜合數據法(fa)之需求背景

2.     綜合數據法的(de)特色

3.     定(ding)常單(dan)元的表達方式

4.     變動單(dan)元(yuan)之時值(zhi)表達法(fa)

1)     單純直(zhi)線圖

2)     機械自動作業計算公式

5.     如(ru)何道出自己所需的綜合數據

6.     綜合數據的(de)大區分

第三章：工作(zuo)改善

第十一講(jiang)：工作設計(ji)改善與產銷經營

1.     產銷(xiao)經營(ying)競爭力所在

2.     內部管理對工(gong)作改善的需求

3.     車間績效的來(lai)源

4.     現場生產力浪(lang)費的根(gen)源

5.     提升現(xian)場績效的策略方向

1)     從設計階段(duan)就考(kao)慮(lv)生產力

2)     從(cong)生產(chan)(chan)技術面提(ti)升生產(chan)(chan)力

3)     從工作方(fang)法面(mian)提升生產(chan)力

4)     從制(zhi)造(zao)管理面提升生產力

6.     工作改善的目標指向(xiang)

7.     工作改善六大步驟(zou)

8.     工作改善基(ji)本理念(nian)

1)     從5WIH質問法產(chan)生構(gou)想

2)    ; 工作改善(shan)的著眼(yan)法則(ze)

第十二講(jiang)：運用(yong)稼動率分析技(ji)巧(qiao)進行改善(shan)

1.     稼(jia)動率分析(xi)的(de)背景

2.     科學(xue)化的稼動率分析

1)     在現場進行實際觀測并記錄實況

2)     以統計學為背景的(de)數據(ju)分析法

3)     分析出(chu)真象（比率）找出(chu)重點

4)     依(yi)重(zhong)點分析(xi)原因(yin)，找出改(gai)善對策

3.     稼接率調(diao)查(cha)記錄表(biao)

1)     基本格式

2)     位內容

4.     工作抽樣的進(jin)行程(cheng)序

1)     事前(qian)的準(zhun)備

2)     進行現場實地(di)觀測

5.     稼動率(lv)分析的結果(guo)－問題重點(dian)實例

6.     問題的重(zhong)點

7.     原(yuan)因對策(ce)的實例(li)

1)     準備作業工時比率高

2)     不(bu)良重制重修比率高(gao)

8.     辦公室稼(jia)動率分析(xi)事象舉例

（1）基本動作——上肢動作

第十三講：運用(yong)工藝手段做(zuo)好工作(zuo)設(she)計

1.     Single Set-up的背景

2.     新鄉式(shi)的Single Set-up要領

3.     Single Set-up實例(li)

4.     制(zhi)程品質不(bu)良(liang)的四(si)大主因

5.     Fool Proof的背景需(xu)求

6.     Fool Proof防呆(dai)式設計方(fang)向(xiang)

7.     Fool Proof的(de)實例

第十(shi)四講(jiang)：運用程序分(fen)析與搬運減少浪費

1.     整體制程的(de)非效率因(yin)素

2.     程序符號(hao)與車間四(si)大浪費事象

3.     程序分(fen)析圖的結構

4.     程序分析的實例(li)

5.     流程圖輔助工(gong)具

6.     程序分析(xi)的檢討要點

1)     操作加(jia)工(gong)

2)     檢查

3)     儲存(cun)

4)     停滯

7.     場(chang)地布(bu)置造成的非效率因素

8.     搬(ban)運程(cheng)序圖

9.     搬運分(fen)析表

10.  搬(ban)運的檢討要點

11.  搬運改善方向

12.  搬(ban)運的盲點所(suo)在

13.  物品放(fang)置的活性系數

第十五講：作業站(zhan)效率化設計改(gai)善(shan)

1.     作業(ye)員效(xiao)率低落的現象

2.     運(yun)用人機程序圖進行改善目的(de)

3.     人機程(cheng)序圖的基本結(jie)構

4.     人機(ji)程序圖編制(zhi)要點

5.     人機程序圖實例（改善前）

6.     動(dong)作改善的原理

7.     動作分析（對動圖Simo Chart）

8.     動作改(gai)善的兩種方式

9.     目視單元分析的符(fu)號

10.  動素

11.  針對動素(su)的檢討改善

12.  動(dong)作經濟原則

1)     關于身體使用部位(wei)

2)     關于操作場所布置

3)     關(guan)于工(gong)具(ju)設(she)備

第十六講：如(ru)何使流(liu)水線平衡提升績效

1.     生(sheng)產線不穩

1)   ;  輸送帶生(sheng)產線工(gong)作站配置

2)     工作站不平衡的結果

2.     運(yun)用Pitch Diagram的(de)技巧(qiao)

3.     生產線平衡(heng)改善的方向(xiang)

4.     生產線平衡評價計算

5.     PTS橫式配列的(de)特性

6.     橫工本民列的基礎

課程總結(jie)：提(ti)問(wen)、答疑

現(xian)場輔導內(nei)容(rong)

（具體(ti)實(shi)施內容，在培訓之后發布詳細(xi)的輔導(dao)細(xi)則(ze)）

輔導第1天(tian)上午：

1-工作程序(xu)分析(xi)

    1、設計《工作程序分析表(biao)》

    2、選(xuan)定(ding)某車間(jian)一項作業

    3、指(zhi)(zhi)導(dao)運用(yong)“工作程序(xu)分(fen)析(xi)法”指(zhi)(zhi)導(dao)完成《**工作程序分析》

2-操作分析

    1、設(she)計(ji)《操作分析表》

    2、指(zhi)導運用(yong)“操(cao)作分析法”完(wan)成《**操作分析》

3-動作分析

    1、設(she)計《動作分析表》

    2、指導運用“動作分析法”完成《**動作分析》

輔(fu)導(dao)第1天下(xia)午：

4-標準工時(shi)設定(ding)

    1、前期準(zhun)備(bei)：馬(ma)表、《工時測算統計表》

    2-選定某一作(zuo)業(ye)

    3、?導運用工(gong)時測(ce)量方法(fa)進(jin)行工(gong)作測(ce)量、統計

    4、評審工時

    5、運(yun)用標準(zhun)工時(shi)計算標準(zhun)作(zuo)業、標準(zhun)產能、標準(zhun)成本、標準(zhun)工資。

輔導第2天(tian)全天(tian)：

5-工作改(gai)善

    針對(dui)工作分析(xi)、工時測定(ding)的結果(guo)，導入(ru)改善：

    1、運用《工作(zuo)程序分析》的改善提升生產效率

    2、運用《操作(zuo)分(fen)析(xi)》的(de)改善(shan)提(ti)升生產效率

    3、運(yun)用《動作分析》的(de)改善提升生產效率

    4、運用車間布置與工藝流程分析做物流浪費的改善提升生產效