1. 獲得持續提高效率、降(jiang)低成本的(de)新思路。
2. 協助企(qi)業進行生產系統優化。
3. 掌握IE手(shou)法(fa)和改善技巧。
4. 制定(ding)符合企業自身特點的改善方案。
5. 提高人(ren)、機(ji)、物的利用率。
6. 獲得組織實(shi)施(shi)改善、全面(mian)推行(xing)IE的(de)能力。
7. 與業(ye)內精英交流(liu)經驗，共(gong)享智慧，碰(peng)撞思想。

第一節(jie)：工業工程概述

1.  什么是工業工程(cheng)（IE）

2.  工(gong)業工(gong)程的(de)幾(ji)個基(ji)本思維

1)  流(liu)、流(liu)動與價值(zhi)

2)  效率(lv)、真(zhen)效率(lv)與(yu)假效率(lv)

3)  浪費(fei)與價(jia)值

4)  生產制造過程中(zhong)的七大浪(lang)費(fei)

頭腦風暴(bao)：

現場(chang)的浪費

3.  工業(ye)工程的起(qi)源

4.  工(gong)業工(gong)程的發展(zhan)歷程

5.  工業工程的目(mu)的、定位和意(yi)義

頭腦風暴：

工廠如何實現降本增效？

6.  工(gong)廠(chang)對工(gong)業工(gong)程的職能定(ding)位

7.  工業工程研的八個對象

第二節：生產(chan)流程(cheng)分析與作業程(cheng)序分析

1.  生產流程分析的目的與(yu)作用

2.  生產流程分析步驟

3.  生產(chan)流(liu)程圖的繪制

4.  生產線價值(zhi)流分析(xi)---識別增值(zhi)與(yu)非增值(zhi)

5.  流水線的(de)設計

6.  如何進行作業程序分析(xi)

7.  作業程序分析的要點與方法

案例分(fen)析：

?  生產(chan)流程(cheng)案例分析

?  作業程序案例分析(xi)

第三節：人(ren)機程序(xu)分(fen)析

1.      人機程序分析(xi)的目(mu)的與應用(yong)

2.      停(ting)滯與等(deng)待(dai)的(de)分析與改善(shan)

3. ;     人(ren)機(ji)聯合作業的形(xing)式與問題分析

4.      人機(ji)界面設計與(yu)防呆

5.      防呆、防錯(cuo)法(fa)的運用(yong)及事例分析

6.      人機界面設(she)計與工(gong)傷預防

案例分析(xi)

?  人機程序設計案例(li)分析(xi)

第(di)四節：作業(ye)程序分析

1.      作業程序分析(xi)涉及(ji)的范圍與對像(xiang)

案例分析(xi)：

?  作業程序中(zhong)的浪費(fei)分析

2.      ECRS原(yuan)則在作業程(cheng)序分析中(zhong)的應用(yong)

案例：

?  識別作業程序中的效率(lv)損失

3.      IE/PE工程(cheng)師如何應用作(zuo)程(cheng)程(cheng)序分析

第五節(jie)：動作經濟原則(ze)

1. ;     動作(zuo)分析的目的與改善順序

2.      動作分析的要(yao)領

3.      動作經濟原則(ze)的(de)四大核心(xin)

4.      如何運(yun)用動作經濟(ji)原(yuan)理提高效(xiao)率

案例：

?  動作的浪費

5.      動作(zuo)標準時(shi)間法（PTS）與動作測時法(MTO)

案例1：

?  PTS時(shi)間測定

案例2：

?  MTO動作分析(xi)

第六(liu)節：標準時(shi)間研究(jiu)與生產(chan)線平衡

1.      什么是標準工時？

2.      標準(zhun)工時的定(ding)義

3.      標準工時的計算公式(shi)

4.      標準(zhun)工時的(de)評比系(xi)數

5.      標準工時的14個應用范圍

6.      標準工(gong)時的基本構成

案例：

?  某生產工(gong)序(xu)的標準工(gong)時

7.      標準工時(shi)制定的三(san)類方法

8.      標(biao)準工時測(ce)定的八步驟——現場演練

1)      選(xuan)擇作業(ye)員

2)      記錄資料

3)      劃分單元(yuan)

4)      測時實施

5)      作(zuo)業評比

6)      確定寬放率

7)      寬放率計算

8)      計算標準(zhun)工(gong)時

老(lao)師(shi)現(xian)場點評(ping)

9.      如(ru)何(he)運(yun)用(yong)標準工時平衡生(sheng)產線？

10.   如何(he)運用標準工(gong)時(shi)確定(ding)產能，控制生產成(cheng)本

11.   異常(chang)工時管理與(yu)問題(ti)分析

案例(li)：

?  標準(zhun)工時案例(li)分析

第七節(jie)：布局（Layout）與搬運(yun)效率分析與改善

1.    ;  場地布置及(ji)搬運經(jing)濟原(yuan)則(ze)

2.      常(chang)見的五種布(bu)局

3.      布局分析(xi)常見的四種工具(ju)

4. ;     布局方案的(de)決(jue)策與(yu)評(ping)價指標

案例(li)：

?  搬(ban)運路徑分析

5.      提高(gao)效(xiao)率(lv)的搬(ban)運工具設(she)計與(yu)選擇

案例研討

第八節：設(she)備(bei)效率與快速換模

1.      設備(bei)效率評價指標(biao)-OEE分析與計算(suan)

2.      控(kong)制設備利(li)用率的六種方法(fa)

3.      少(shao)量多(duo)批(pi)次的(de)生產(chan)方式與SMED法產生的背(bei)景(jing)

4.      快(kuai)速換模的四個原則(ze)

5.      SMED改善的(de)實施(shi)步(bu)驟

案例：

?  快速換(huan)型與效率

第二章：工(gong)業工(gong)程(cheng)七大改善手法

第一節：人機法的運用(yong):

1.  人機(ji)法的(de)概念(nian)

2.  人(ren)機法(fa)的運用范圍(wei)

3.  人機(ji)法的(de)操作(zuo)工具

4.  人機法改(gai)善操作(zuo)的著眼點

案例：

?  人機法改(gai)善前后對比(bi)-1

?  人機(ji)法(fa)改(gai)善前后對比-2

第二(er)節：動改法的運用

1.  動改法的概(gai)念(nian)

2.  動改法的(de)運用范(fan)圍

3.  有關人體(ti)動作方面的10項原則(ze)

1)  雙(shuang)手并(bing)用(yong)原則(ze)

案例(li)：

2)  對稱反(fan)向原則(ze)

案例(li)：

3)  排除合并原(yuan)則

案例：

4)  降(jiang)低(di)等(deng)級原則

案例(li)：

5)  免限制性原(yuan)則

案例：

6)  避免突變原則

案例：

7)  節奏輕(qing)松原(yuan)則

案例：

8)  利用慣(guan)性原(yuan)則

案例(li)：

9)  手(shou)腳并用原則(ze)

案例(li)：

10)舒(shu)適姿態原則(ze)

案例：

4.  有關工具與設備設計的6項(xiang)原(yuan)則

11)利用工具原則(ze)

案(an)例：

12)工具萬能(neng)原則

案(an)例：

13)易于操作原則(ze)

案例：

14)適當位置(zhi)原則

案例：

15)定點放置原則

案例：

16)雙手(shou)可及原則(ze)

案例：

5.  有關工作場所環境布置的6項原則

17)按工序排列(lie)原(yuan)則(ze)

案例：

18)使用容器原則

案(an)例(li)：

19)用(yong)墜送法(fa)原則

案例：

20)近使用點原(yuan)則

案(an)例：

21)避免(mian)擔心原則

案例：

22)環(huan)境舒適原則(ze)

案例：

第三節：防(fang)錯法的運(yun)用

1.  防錯(cuo)法的具體表現(xian)

2.  防錯法的十大基本(ben)原理(li)

1)  斷(duan)根(gen)原(yuan)理

案例：

2)  保險原理

案例：

3)  自動原(yuan)理(li)

案例：

4)  相符原理

案例(li)：

5)  順序原理

案例：

6)  隔(ge)離原(yuan)理

案例：

7)  復制原(yuan)理

案(an)例：

8)  層(ceng)別原理

案例：

9)  警告原理

案例：

10)緩和原理

案(an)例：

3.  防錯法(fa)導(dao)入的七步驟——現場演練(lian)

老師(shi)現場點(dian)評

第四節：五(wu)五(wu)法(fa)的(de)運(yun)用(yong)

1.  五五法改(gai)善的前提---發現問題

2.  發現(xian)問(wen)題(ti)的前提---懷疑的態度(du)

3.  懷疑態度的出(chu)路---系統(tong)的提出疑問

4.  系統的(de)提問方法---5W2H

5.  什么是5W2H

發(fa)問(wen)的基(ji)本(ben)案例(li)之一

發問的基本(ben)案(an)例之二

五(wu)五(wu)法的互動(dong)案例

第五節(jie)：雙(shuang)手(shou)法的運用

1.  雙手法的概念

2.  雙手法的運(yun)用范圍

3.  雙手作業圖(tu)的一般畫(hua)法

4.  雙手作業(ye)圖的畫法要(yao)點

雙手作業圖畫法的案例之一(改善前)

5.  雙手法改善的操作要(yao)點

雙(shuang)手(shou)作業圖畫法的案例之一(改善后)

雙手作業圖畫法的案例之二(改善前)

雙(shuang)手作業圖畫法的(de)案例之二(er)(改善后)

6.  雙手法改善互動(dong)案例(li)分享

第(di)六(liu)節：流程法的(de)運(yun)用

1.  流程法的概念

2.  流(liu)程法的分析技巧

1)  一(yi)個不忘(wang)

2)  四大(da)原則(ze)

3)  五個要素(su)

4)  六大提問技術

流程(cheng)(cheng)程(cheng)(cheng)序(xu)圖(tu)案例(li)介紹

3.  流程程序圖(tu)圖(tu)例分析(改善前)

4.  流程分(fen)析記(ji)錄(改善前)

5.  流程(cheng)程(cheng)序(xu)圖圖例分析(xi)(改善后)

6.  流程分析記錄(改善后)

7.  流(liu)程分析(xi)法效果總結

8.  流程分析(xi)法(fa)互動案例(li)

第(di)七(qi)節：抽查法的運用

1.  抽查法的基本概(gai)念

2.  抽(chou)查法的操作案例(li)

3.  如何用(yong)連續測時法進行分析

4.  抽查法操作方法的特點

5.  抽查法與標(biao)準(zhun)工時(shi)測(ce)試(shi)的(de)共同點(dian)(dian)與差(cha)異(yi)點(dian)(dian)

6.  抽(chou)查法互(hu)動(dong)案例

課程(cheng)總結：

1.  提問

2.  答疑