通過學習學員能理解精益生產的發展歷史。

剔除原有對精(jing)益(yi)認識的錯(cuo)誤認識，建立精(jing)益(yi)新思想。

統一對(dui)精益(yi)生(sheng)產(chan)作用(yong)和意(yi)義的認識，達成一致的行動意(yi)愿

掌握精益生產十(shi)大核心工具(ju)的(de)使用(yong)方法(fa)，打造精益化(hua)的(de)生產現場(chang)

幫助學員(yuan)認清自(zi)己企業(ye)的(de)七大浪費。

通過(guo)學習學員們能夠認識現場管理(li)與目視化管理(li)。

通(tong)過(guo)學(xue)習(xi)使學(xue)員(yuan)掌握(wo)準時化生產(chan)的要(yao)點和(he)方(fang)法。

通(tong)過學習使學員掌(zhang)握全方位的(de)持續改(gai)善機制。

通過學習讓學員堅持(chi)全方位變(bian)化(hua)(hua)，包括自(zi)身素養的(de)變(bian)化(hua)(hua)。

第一講 精益基礎篇

1.精益(yi)的形成

2.精益的發展

3.精(jing)益(yi)的(de)定義

4.日(ri)本和德(de)國的精益異(yi)同點(dian)

5.精益(yi)在(zai)我(wo)國(guo)大多(duo)數企(qi)業中為什(shen)么沒(mei)有成功

案例分析：親赴(fu)日本豐田研修(xiu)帶來的觸動(dong)

案例分析：德國的工匠精神(shen)

第(di)二講：精益思想篇(pian)

1.何(he)謂精(jing)益思想(xiang)

2.精益思想的五大(da)核(he)心和(he)五項原則

3.精益思(si)想形成的四大步驟(zou)

4.如何使精益思想貫(guan)徹(che)始(shi)終

案例分享：精益是(shi)一(yi)種職(zhi)業病(bing)

第三講：精(jing)益要消(xiao)除的七種浪費

1.     庫存的浪費產生的根源及治理方法(fa)

2.     生(sheng)產過多/過早(zao)的浪費(fei)產(chan)生產(chan)根源及(ji)治理方法

3.     過度(du)加(jia)工的浪(lang)費產生的根源及治(zhi)理方法

4.     搬運的浪費產生的根源及治(zhi)理方法

5.     等待的浪費(fei)產生的根源及治理方法

6.     動(dong)作的浪(lang)費產生的根源及治(zhi)理方法

7.     質量(liang)不良(liang)的(de)浪費(fei)產生的(de)根源及治理方法(fa)

案例(li)：某工廠現場改善(shan)的價值(zhi)

第四講：精益10工具解析

工具1- VSM價值(zhi)流圖析

1)     何謂VSM價(jia)值流圖析

2)     價值流圖說明與(yu)數據(ju)采集(ji)

3)     確定產品(pin)系列(lie)

4)     繪制當前狀態圖

5)     價值流現狀分析

6)     繪制未(wei)來狀態圖

7)     設(she)定改善目標

8)     制定改善計(ji)劃

案例分析：某電子組裝廠推行VSM是如何將生產周期從15天縮短為10天(tian)的？

工具2-問(wen)題(ti)分析與(yu)解(jie)決

1)     何謂問題

2)     豐田問題解決方式TBP

3)     戴(dai)明(ming)環PDCA

4)     七何(he)法（5W2H）

5)     五個為什么（5Why）

6)     腦力風(feng)暴

7)     快速響應(ying)

8)     異常管理(li)

9)     8D報告

案例分(fen)析(xi)：某工廠《改善報告》

工具3-現(xian)場5S管理

1)     1.5S的基本概(gai)念

2)     2.5S的(de)作用(yong)和意義

3)     3.5S推進重點

4)     4.5S案例展示

5)     5.傳統5S與(yu)精(jing)益5S的對比說(shuo)明

6)     6.5S督查機制

案例分析：推行6S失敗的原因

工具4-可視化管理

1)     可視化(hua)管理原(yuan)理

2)  ;   周(zhou)期性信息展(zhan)示(shi)

3)     3、3M的實時監(jian)控

4)     基于“三現(xian)主義(yi)”的異常(chang)管理

5)     可視(shi)話化管理的(de)三級基準(zhun)

案例分析：可視(shi)化管理為(wei)(wei)什(shen)么成為(wei)(wei)了形式(shi)？

工具5-標(biao)準化作業

1)     何(he)謂標準化作業

2)     標(biao)準(zhun)化作業的四(si)大前提條件

3)     作業分類

4)     標準化(hua)作(zuo)業三要素（TT，WS，SWIP）

5)     標準化作業三件套

6)     標準化作業的應用(yong)

7)     標準化作業的管理(li)

8)     標準化作(zuo)業的(de)改善

9)     標準化作業對產品(pin)質(zhi)量的改進意義(yi)

案例分析：企業的標(biao)準化為什么(me)成為了兩張皮？

工具6-現(xian)場(chang)IE改善

1)     維持、改善與創新

2)     現場IE改善體(ti)系架構

3)     現場(chang)中(zhong)心

4)     改善步驟

5)     ECRS四則

6)     現場IE改善的七大手法

7)     自(zi)主改善(shan)

案(an)例分析：某工廠包裝車間如何通過IE改善提升生產效率25%的(de)？

工具7-全員(yuan)生產維護（TPM）

1)     TPM的概念和(he)目的

2)     設備綜合效(xiao)率(lv)（OEE）

3)     如何(he)進行個(ge)別改善

4)     故(gu)障時(shi)間(jian)與(yu)故(gu)障修復(fu)時(shi)間(jian)

5)     自主維護保養

6)     如(ru)何開展小組(zu)活動

7)     如何開展六源法

8)     如何識別微小(xiao)缺陷

案例(li)分析：某鋁板壓軋車(che)間如何通過TPM提升(sheng)設備效率(lv)15%的？

工具8-快速換產(chan)

1)     何謂快(kuai)速換(huan)產(chan)（換(huan)型/換模/換線）

2)     快速換(huan)型與均衡生產

3)     SMED的基(ji)本原(yuan)理

4)     SMED的基本要點

5)     SMED的五步操作(zuo)法

6)     快(kuai)速(su)換產(chan)（換型(xing)/換(huan)模/換線）的效果評估(gu)

7)     快速換(huan)產（換(huan)型(xing)/換模/換(huan)線）案例分析

案例分(fen)析：某(mou)鋁鉑車間是如(ru)何通(tong)過快速換產提高(gao)生產效率增加員工計件工資的？

工(gong)具(ju)9-防錯(cuo)技術

1)     追求零(ling)缺(que)陷(xian)

2)     失誤(wu)與缺陷

3)     品(pin)質(zhi)三不政策

4)     防錯三個等級

5)     防錯十大(da)原理

6)     防錯裝置

案例分析：來自(zi)生活中的防錯手法(fa)

工(gong)具(ju)10-看板拉動

1)     拉(la)動式與推動式生產的區別

2)     看板起源與作用

3)     看板的種類與(yu)工作原理

4)     看板的實施(shi)前提

5)     看板運(yun)行的六原(yuan)則

6)     看板(ban)數量計(ji)算

7)     看板運行注意事項

案例分(fen)析(xi)：某電子產(chan)品車間(jian)通過單件(jian)流的看板拉動生產(chan)方式

第(di)五講：成功(gong)導入精益生產的關鍵條件

1. 領(ling)導參與

2. 員工認同

3. 制定規則

4. 取得支持

5. 依賴(lai)數(shu)據

6. 培(pei)養員工

7. 慶祝成(cheng)功(gong)

8. 持續(xu)改進(jin)

案例分析(xi)：為什么(me)領導才是決定(ding)推行成功的(de)關鍵

課(ke)程(cheng)總結：提問、答疑