● 掌(zhang)握精(jing)益生(sheng)產改善(shan)框架(jia)與方法

● 識(shi)別(bie)并消(xiao)除(chu)現場七大(da)浪費

● IE七大(da)手法(fa)的實際運用

● 掌(zhang)握常(chang)見ECRS四(si)大手(shou)法提升(sheng)現場(chang)效(xiao)率

第(di)一(yi)講(jiang)：精益生產的關鍵(jian)基礎

一、精益生產(chan)

1. 價(jia)值(zhi)系(xi)統體系(xi)圖

2. 核心(xin)價(jia)值

3. 思想基(ji)礎

二、客戶價值(zhi)VS企業價值(zhi)

1. 客(ke)(ke)戶(hu)價(jia)值：改(gai)變產品物理和化(hua)學狀態，對客(ke)(ke)戶(hu)有價(jia)值的活動

2. 企業價值：在站自(zi)己的立(li)場，耗費精力與能量的活(huo)動

三、實(shi)現(xian)精(jing)益生產的5個原則

1. 價(jia)值：以客戶(hu)的(de)觀點確定(ding)企業從設計(ji)到生產交付的(de)全部過程，實現客戶(hu)需求最大滿足。

2. 價值流：是某個(ge)具體(ti)產品或(huo)服務從原材料到達客(ke)戶手中所經歷的一切(qie)（包括(kuo)增值和不增值）活動

3. 流動：產(chan)品或信息從一個(ge)(ge)增(zeng)值活動向下一個(ge)(ge)增(zeng)值活動，均衡地、不(bu)間斷地運動

4. 拉(la)動：當客戶需要(yao)時，我們就能立即設計、計劃和(he)制造(zao)出客戶真(zhen)正需要(yao)的產(chan)品(pin)

5. 盡(jin)善盡(jin)美：小(xiao)步快跑，持續改進(jin)，不間斷地向我們(men)的(de)目標前進(jin)

四、標(biao)準(zhun)化(hua)

1. 三(san)大(da)特征：可(ke)復制、可(ke)重復、可(ke)定時(shi)

2. 實現(xian)標準化的典(dian)型工具

1）5S

2）目視化

3）標準(zhun)化作業

五、穩(wen)定化

1. 穩定(ding)化就(jiu)是通過特定(ding)的方法構建穩固的（4M1E-人機料法環）系(xi)統，以達成(cheng)QCDMS各(ge)項指標，使得企業能(neng)夠在激烈的市場(chang)競(jing)爭中生存(cun)下來，并更好地(di)履行(xing)客(ke)戶(hu)承(cheng)諾。

2. 實現穩定化的典型方法

1）均衡(heng)化(hua)：降低和控制產量的波動

2）TPM 全員生(sheng)產力維護

3）價(jia)值流分析(xi)：對現有業(ye)務鏈(lian)進(jin)行全局分析(xi)，發現浪費，進(jin)行改善

第(di)二講：七(qi)大浪費識別與消除

一、搬(ban)運浪(lang)費

指由(you)(you)于存(cun)在不必(bi)要的搬(ban)運(yun)距離，或由(you)(you)于暫時性放置導致(zhi)的多次(ci)搬(ban)運(yun)所(suo)產(chan)生的浪費

案例分析(xi)：風扇組裝線(xian)搬運(yun)浪費的改善

二、庫(ku)存浪費(fei)

指過量庫(ku)存占(zhan)用庫(ku)位，產(chan)(chan)生(sheng)空間(jian)和保(bao)管成(cheng)本，以(yi)及長(chang)期積壓產(chan)(chan)品的消耗浪費(fei)

案例研討(tao)：庫存是如何(he)產生(sheng)的？

三、動作浪費

生(sheng)產(chan)過程(cheng)中不產(chan)生(sheng)任何價值的動作(zuo)

案(an)例分析：取用FPC板材的(de)動作改善

四(si)、等待浪費

指在我們現實工作中(zhong)，加(jia)工者停頓增值現象的發生

案例分析：快速切(qie)換的改善（SMED）

五、過(guo)量(liang)生產(chan)浪(lang)費

指生產量(liang)超過客(ke)戶的實際(ji)需求(qiu)量(liang)或(huo)相對實際(ji)需求(qiu)時(shi)間提前(qian)生產所造成的浪費(fei)

六、過度加工浪費

指站在客戶角度不愿意額(e)外(wai)支付費用，類似(si)這樣的(de)加工而造(zao)成(cheng)的(de)浪(lang)費

互動研討：質量過(guo)剩(sheng)誰之過(guo)

七(qi)、缺陷浪費(fei)

凡(fan)是為了防止我(wo)們的(de)(de)(de)缺陷流入(ru)下一環節，所(suo)增設的(de)(de)(de)返工、召回(hui)、檢驗、挑選的(de)(de)(de)等活動。

第三(san)講：生產現場瓶頸管(guan)理(li)

一、瓶頸(jing)的定義

1. 生產現(xian)場的瓶頸

1）單位時(shi)間內(nei)產出最低的工序

2）流動生產模式(shi)下，庫存積壓并導(dao)致下工序待料(liao)的工序

3）整個(ge)價值流VSM中，單(dan)工序加工時間C/T最長(chang)的工(gong)序

2. 瓶頸的制(zhi)約作用

1）制約(yue)產品(pin)在全(quan)流程的(de)產出(chu)

2）造成非瓶頸工序的(de)資源浪費(fei)

3）瓶頸導(dao)致庫存堆積，而且瓶頸決(jue)定生產效率(lv)

二、瓶頸管理的5步法(fa)

1. 識別瓶(ping)頸（計劃和生產組(zu)織者識別、生產車間主管識別）

2. 挖掘瓶頸(jing)潛能(neng)（管(guan)理、時間、工藝）

3. 一切為瓶頸服(fu)務（管(guan)理與資源均為瓶頸傾(qing)斜）

4. 舒緩瓶頸

5. 重復1-4

三、現場突發(fa)瓶頸與改善

1. 計劃排產(chan)導(dao)致瓶(ping)頸

2. 異常突發導致(zhi)瓶(ping)頸

3. 人手短缺導致瓶頸

四(si)、現場(chang)改善ECRS四原則

1. E取消：首先考慮，所研究作業或人(ren)員，有沒有取消的可(ke)能性。

如果(guo)所研究(jiu)的工作(zuo)、工序(xu)、操作(zuo)可以取消，而又(you)不(bu)影響生產、流程的質量(liang)，

這便是最有效果的改善。

2. C合并(bing)：就是將兩(liang)個(ge)或兩(liang)個(ge)以上的對象(xiang)合而(er)為一，以消除重復，減(jian)少投入，提(ti)升資源的利用率。合并(bing)的三(san)大對象(xiang)即人員、機器、動(dong)作。

3. R重排：經過(guo)取消、合并后，可根據“何(he)處(chu)、何(he)時(shi)”提問(wen)原則，對流程進(jin)行

重(zhong)排。就是通過(guo)最佳工(gong)作順(shun)序，以達到改善(shan)工(gong)作，減(jian)少流程(cheng)浪費(fei)。

4. S簡化：經(jing)過取消(xiao)、合并、重排(pai)后保留的(de)必(bi)要工作，就可以(yi)考慮能(neng)否采用最(zui)合適的(de)方法、設備及材料，以(yi)節省人力、時間及成本(ben)，同時簡化后可考慮再次合并。

第四講：生(sheng)產(chan)的生(sheng)產(chan)線(xian)平衡技術杜(du)絕(jue)等待

一、準時化

1. 定義：在(zai)顧客(ke)(ke)需要(yao)的時(shi)候，按顧客(ke)(ke)需要(yao)的量，生產顧客(ke)(ke)所需要(yao)的產品，在(zai)這個過程中杜絕一切浪(lang)費(fei)

2. 準時(shi)化(hua)三要素：單件流、節拍時(shi)間、下游拉動

二、生產線平衡分(fen)析的目標和目的

1. 線平衡分析(xi)目的

2. 線平衡(heng)分析目標

三、作業節拍

1. 分(fen)析圖例

2. 作(zuo)業節拍分析(xi)圖制作(zuo)流(liu)程

案例(li)練(lian)習(xi)：如何提升組(zu)裝線產(chan)能

四、生產線平衡

1. 效(xiao)率計(ji)算方法

2. 改善(shan)2大原則

3. 分析結(jie)果(guo)的(de)解讀方法

4. 分析的(de)使用方(fang)法

五(wu)、現場工(gong)作改善JM四階段法

1. 分解(jie)作業

2. 自問細節(jie)

3. 構思新法

4. 實施新法

現場(chang)演(yan)練：無(wu)線(xian)電屏蔽板捆包作業的優化

六、現場工(gong)業工(gong)程IE七(qi)大手法

1. 動改法

2. 放錯(cuo)法

3. 五五法

4. 雙手法

5. 人機法(fa)

6. 流程法

7. 抽查法