改善理念(nian)升：問題分析與解決(jue)的思維理念(nian)提(ti)升

1、改(gai)善工具應用：熟悉并應用工(gong)時(shi)分析、動作分析、動線分析、快(kuai)速換模等工(gong)具

2、標準(zhun)化建設：構(gou)建標(biao)準(zhun)工序(xu)的標(biao)準(zhun)化作業體系

3、數據決策能力(li)：培養管理人員用精益指標(biao)診斷現場

4、改善文化(hua)滲(shen)透(tou)：形成(cheng)持(chi)續改善文化并持(chi)續進(jin)行

5、人才梯隊建設：培養具備IE工程師(shi)能(neng)力(li)的班(ban)組長儲備隊伍

6、客戶價值提升：提(ti)高(gao)生產效率(lv)，提(ti)升交付準時率(lv)

導入：生產管理(li)的鐵三角和企業(ye)管理(li)面臨的難(nan)題

第一講(jiang)：聚(ju)焦現場——察(cha)核心價值，奠定管(guan)理(li)基石(shi)

一、為(wei)什(shen)么聚焦于(yu)現場

1. 工作行為——80%的(de)工作在現場

2. 人員(yuan)——80%的人員(yuan)在(zai)現(xian)場

3. 問題(ti)——80%的(de)問題(ti)在現場

討(tao)論：現場經常面對的問題是什(shen)么？

二(er)、現(xian)場(chang)管理目標

1. Q質量

2. C成本

3. D交期

4. S安全

演練(lian)：尋找現(xian)場以上目標不能達成的狀況

三(san)、現場管理方(fang)法

一消：消除不(bu)增值活動

二化：標準化、可視化

三(san)不：現場(chang)質(zhi)量“三(san)不”

三現(xian)：現(xian)場(chang)、現(xian)實、現(xian)物

四M：4M1E

五S：5S管理

案例分析：練好現場管理(li)案例分享(xiang)

第二講：直擊現(xian)場痛點(dian)——精準識別(bie)問題，高效(xiao)推進改(gai)善

一、現場常(chang)見問(wen)題

1. 生(sheng)產無計劃

2. 質(zhi)量(liang)無標準

3. 作(zuo)業無(wu)方法

4. 堆放無區(qu)域

5. 物品(pin)無標識(shi)

6. 消(xiao)耗無定額

7. 過(guo)程無記錄

案(an)例分(fen)析：現(xian)場常見問題案例

討論：我們的(de)現場最常見(jian)的(de)問題是什(shen)么

二、現(xian)場管理的五(wu)項(xiang)要求

1. 當問題發生時，要先去現場；

2. 檢查現物（有關的物品）；

3. 當場(chang)采取暫行處置措(cuo)施；

4. 發掘真正原因并將其排(pai)除；

5. 標準化以防止再發生

演練：選(xuan)擇一項(xiang)現場問(wen)題(ti)(ti)依據五項(xiang)要求拆解問(wen)題(ti)(ti)給(gei)出對策

——現場管(guan)理的‘三五’要求

——現場(chang)管理的(de)五字檢查法

——現場管理的(de)‘ABC’法(fa)

案例(li)分(fen)析(xi)：現場管(guan)理的案例

三、現場改善（現場管理及問題發(fa)現與解決）

1. 面對問題

1）營造氛圍(wei)

2）全員參與(yu)

3）鼓勵激(ji)勵

討論：問(wen)(wen)題究竟是(shi)不問(wen)(wen)題？

2. 改善(shan)的(de)四個階段

階段一：分析(xi)問題(ti)

階段二：收集信息

階段(duan)三(san)：識別問題類(lei)型

階段四：確認關(guan)鍵問題

案例(li)分析(xi)：如(ru)何能(neng)簡(jian)單快(kuai)速識別工作流(liu)程(cheng)的改善點(dian)

方(fang)法(fa)：5M目視管理

3. 流程優化與改善

1）按圖紙

2）按標準(zhun)

3）按(an)程序(xu)

4）按時間

5）按操作指令

討論：如何識別和(he)(he)解決(jue)生產流程中的瓶頸(jing)和(he)(he)問題(ti)

4. 問題(ti)發現與(yu)解決技巧

1）干什么

2）怎(zen)么干(gan)

3）什么時間干(gan)

4）按(an)什么方法干、

5）干到什(shen)么程度(du)

案例分析(xi)：成功的(de)生產(chan)現場工作改善

討論(lun)：如(ru)何根據實際情況進行生產現場工(gong)作(zuo)改(gai)善(shan)

5. 現(xian)場改善(shan)的10條原則

1）“存在的(de)都是不合理(li)的(de)”

2）強(qiang)調理由是不思(si)進取的表(biao)現

3）立(li)即改進，及(ji)時(shi)比正確更重要(yao)

4）反復(fu)追問(wen)為什么，總能找到問(wen)題根源

5）許(xu)多問題的解決，就在于否定不(bu)可(ke)能

6）更應(ying)該重視的是不(bu)花大錢的改善

7）不要追(zhui)求完(wan)美，完(wan)美都是從不完(wan)美開始(shi)的

8）最清(qing)楚改(gai)善(shan)的是處于(yu)第一線的操(cao)作人員

9）只要是改善，最小的事(shi)也(ye)值(zhi)得(de)去做

10）改(gai)善永無(wu)止(zhi)境，沒(mei)有最(zui)好，只有更好

第三講：解(jie)鎖(suo)生產效(xiao)率密碼——掌握(wo)底(di)層方法，開啟提升之路

解析(xi)：IE的來源與發展

一、IE關注的范圍(wei)

1. 流程優化

2. 人員組織與管理

3. 質量管理

4. 成本管理

5. 項目管(guan)理(li)

二、IE常用工具(ju)種類

1. 價(jia)值分析

2. 動作分析(xi)

3. 工程(cheng)分析

4. 時間分析

5. 平面(mian)布置

6. 搬運設計(ji)

7. 可視(shi)化(hua)管(guan)理

8. 員(yuan)工多(duo)能化

9. 快速換模

討論：我們現在應用了哪些IE工具？

第四講：巧用工具提效——精(jing)細動作工時優化(hua)，全面升級(ji)生(sheng)產效能

一(yi)、動作分析

1. 工序分析(xi)

2. 標準化作(zuo)業

3. 作業標準(zhun)化“8定”

4. 標準(zhun)作業(ye)“4要素(su)”

討論：現有(you)作業模式是否標準(zhun)化？為標準(zhun)化的內容有(you)哪些。

二、工時分(fen)析

1. 工時標準化

1）正(zheng)常的操作條件

2）熟(shu)練程度

3）作業方法

4）勞(lao)動(dong)強度與速度

5）質(zhi)量標準(zhun)

2. 時間測定分析

1）標準時間構成

2）時間測(ce)定

3）熟練度(du)與(yu)努(nu)力度(du)評價(jia)

3. 熟(shu)練(lian)度與努力(li)都評價標準

4. 動作(zuo)經濟(ji)性原則

1）雙手并(bing)用的原則

2）對稱(cheng)反向的原則

3）排除合并(bing)的原則

4）降低動(dong)作等級的原則

5）減少(shao)動作(zuo)限制的(de)原則

6）避(bi)免動作突變的(de)原則(ze)

7）保持輕(qing)松節奏的原則

8）利用慣性的原則(ze)

9）手肢(zhi)并用的原則

10）減少腦力判斷的原則(ze)

11）工具萬能化的原則(ze)

12）易(yi)于(yu)操縱(zong)的原(yuan)則

案(an)例分析：動(dong)作分解與優(you)化案例

三、布局改善

1. 布局改善(shan)設(she)計步驟

1）設定目的，目標與現狀調查

2）聽取存在的(de)問題分析與(yu)描(miao)述

3）根(gen)據工藝分(fen)析(xi)(xi)進(jin)行分(fen)布(bu)分(fen)析(xi)(xi)

4）明確問題，設定改善目標　

5）設計三種不同(tong)的布局方(fang)案

6）對三種方案進行評(ping)估篩(shai)選(xuan)

7）確定最終方案，實際計劃

2. 布局改善(shan)基本(ben)原(yuan)則

1）最(zui)大的(de)靈(ling)活性

2）最大的協調性

3）最(zui)大(da)限度的(de)操作方便

4）最短的運輸和裝卸距離

5）最大的可見性

6）最大程度的利用空(kong)間(jian)

7）單一的流(liu)向

8）最大的安全性

9）最(zui)小的不愉快(kuai)

工具(ju)：意大利面條(tiao)圖

演練：制作工(gong)廠意大利面條圖(tu)

四、均衡(heng)生產

1. 均衡(heng)生產與“一個流”

2. 節拍

3. 線平衡

4. 快速換(huan)模

5. SMED（10分鐘整備(bei)法）

6. 員工多(duo)能化

討論：現有(you)換模浪費(fei)有(you)哪些

演練：如何利用準備時間(jian)調(diao)整換模時間(jian)

五(wu)、持續改善(shan)循環

1. PDCA方法

2. 5W1H工作(zuo)法(fa)

案例分析：持(chi)續改善案例分享(xiang)