● 使企業(ye)骨干(gan)力量具(ju)備精益管理的意識、理念、掌握精益方法(fa)

● 能夠基于工(gong)廠(chang)的價值流圖(tu)進行(xing)8大浪費和生(sheng)產問(wen)題的分析

● 識(shi)別現狀問(wen)題、制定精益改善計劃與改善方案

● 縮短(duan)產品(pin)交期(qi)，改善現金流(liu)，提升企業(ye)競爭力，快速響應客戶(hu)、占領更多(duo)市場份額

● 有計劃、系統(tong)性(xing)降低生(sheng)產(chan)成本

● 有效(xiao)利(li)用各類資(zi)源，集中解(jie)決關鍵問題，達到事(shi)半功倍(bei)的(de)效(xiao)果(guo)

● 逐(zhu)步打破部門(men)壁壘，統(tong)一全局觀，真正(zheng)推動整體(ti)改善

● 掌握精益管理必(bi)備(bei)的方法和15個(ge)工具(ju)，并且在(zai)工作(zuo)中能靈活運(yun)用工具(ju)

● 掌握一套真正(zheng)有效的質(zhi)量管理體系實施方法，不(bu)再(zai)僅為(wei)符合性而管理；

● 掌握一套把成本、效益融入質(zhi)量管理(li)體系的(de)方法，不再僅(jin)為(wei)質(zhi)量而管理(li)。

第一講：精益的理念與原則

一、精益的起源和發展

1. 從手工(gong)作坊到世界級(ji)制造(zao)的變革歷程

2. 精益生產/精益管(guan)理的起源

3. 工業4.0與精益數(shu)字化的最新(xin)運用(yong)

二、精益的基本思想和核心理念

1. 精益思想的精髓(sui)：創造價值

2. 精(jing)益的核(he)心1：消除浪費

3. 精益的核心2：暴露問題、解決問題

4. 精益管理的七大原則(ze)

5. 精益生產(chan)七個“零”的(de)目標

6. 精(jing)益轉型的基礎是(shi)企業文化的根本變革

互動：PDCA小游戲

第二講：衡量精益改善收益的常用指標

一、衡量效率的常用指標

1. 過程增(zeng)值率 / 精(jing)益(yi)指(zhi)數

2. 換模時間(jian) C/O Changeover

3. 節(jie)拍時間 TAKT Time

4. 前置時間(jian) Lead Time

5. 生產周期時間(jian) Cycle Time

6. 產線(xian)平(ping)衡率 Production balancing rate

二、衡量成本的常用指標

1. 單位生產成本

2. 庫存周轉天數

3. 庫存周轉率

三、衡量品質的常用指標

1. 基礎知識：離散型vs. 連(lian)續型數據

2. 缺陷(xian)/次品的區(qu)別

3. 缺陷率 DPU/DPO/DPMO

4. 次品率 PPM

5. 一次合格率

6. 最終合格率

7. 流通合格率

企業案例：某知名企業提(ti)高品質與客戶滿意度的實(shi)踐案例

四、衡量綜合利用率的常用指標

1. 綜合設(she)備利用率OEE

2. 時間開動率

3. 性能開動率

例題講解：OEE計算

企業案例：某企(qi)業(ye)提高(gao)綜合設(she)備(bei)利用(yong)率OEE的實踐案例

第三講：常用的精益分析工具

工具一：價值流圖的繪制與分析

1. 身邊常(chang)見的價值流：就醫看病

2. 價值(zhi)流與價值(zhi)流圖(tu)的定義(yi)

3. 現(xian)狀價值流圖(tu)的繪制準(zhun)備工作

4. 價值流圖繪制(zhi)的常用符號(hao)

5. 價值流圖繪制的(de)7個(ge)步驟

互動：現狀價(jia)值流繪(hui)制與分析(xi)課堂演練

工具二：流程程序分析圖

1. 程序分析的(de)定義和(he)目(mu)的(de)

2. 程序分(fen)析的10個常用符號

3. 1個(ge)不忘、4大原則(ze)、5個(ge)方(fang)面、5W1H技術(shu)

4. 流程(cheng)程(cheng)序分析的步驟

互動：流(liu)程(cheng)程(cheng)序(xu)分析(xi)圖(tu)課(ke)堂演(yan)練

工具三：八大浪費的分析與改進

討論：浪費的意義和重要性

1. 過量生產的(de)浪費

2. 等待的浪費

3. 搬運的浪費

4. 庫存的浪費

5. 動作的浪費

6. 缺陷的浪費

7. 管理的浪費

8. 過度加工的浪(lang)費

9. 消除浪費的(de)改善方案

互動：八大浪費課堂演練

工具四：瓶頸問題解決：約束理論ToC

互動：精益生產線模擬游(you)戲（原創版權游(you)戲）

1. 最大(da)產能(neng)與有效產出(chu)

2. 瓶頸與約束

3. 約(yue)束理論(lun)及精益的解(jie)決方案(an)

第四講：精益改進工具

工具一：ECRS：流程改進小工具

1. E：取消

2. C：合并

3. R：重排

4. S：簡化

工具運用&案例：ECRS的表格運用和案例(li)

工具二：RACSI：流程改進小工具

故事導入：《四個人》

1. 應用RACSI的作用

工具運用&案例：RACSI的表格運用和(he)案(an)例分析

互動：ECRS與RACSI課堂演練

工具三：快速換模 SMED

1. 傳統換模方法及(ji)其弊端

2. 快速換(huan)模(mo)技術介紹(shao)

3. 快(kuai)速換模六(liu)步法

4. 快(kuai)速換模實(shi)施要點和技巧

工具四：5S管理

1. 整理及其運用要點(dian)

2. 整頓及其運用要點

3. 清掃及其(qi)運(yun)用要點

4. 清潔及其運(yun)用要點(dian)

5. 素養及其運(yun)用要點(dian)

方法：紅牌大作戰

工具五：防錯原理及技術

1. 什么是防錯法

2. 防錯原理的重要性

3. 傳統(tong)防(fang)錯與(yu)新型防(fang)錯技術的(de)對比

4. 10條(tiao)新型防錯(cuo)原(yuan)理

互動：防錯原理課堂演練

第五講：認識質量管理體系的實質

ISO9001-2015質量管理體系實質

1. 新版質量管理體(ti)系(xi)的七大原則

2. 新版質量管理(li)體系的核(he)心競爭力塑(su)造與(yu)風險(xian)思(si)維(wei)

課(ke)堂實戰：選擇一個項目(mu)完(wan)成核心競爭力與風險分析

3. 新(xin)版質(zhi)量管理(li)體(ti)系的過程化方法

課堂實戰：針對所選項目完成一次質(zhi)量管理體系的策劃

第六講：從產品實現開始ISO9001體系運營

一、ISO9001第八章“運行”標準解讀

二、設計和開發：先期質量策劃過程

1. 產品(pin)設計開發(fa)質量策劃流程

2. 市場需求劃重點(dian)：SFMEA分析方法

實戰：產(chan)品DFMEA分(fen)析；

3. 產品(pin)結構定要(yao)求：DOE試驗設計(ji)優化方(fang)法(fa)

4. 工藝設計與產線布局設計

5. 過程(cheng)控(kong)制找重點： PFMEA分析方法(fa)

6. 質(zhi)量控制成(cheng)標(biao)準(zhun)：CP現場質(zhi)量控制計劃(hua)

實戰：產品(pin)現場質量快速反應方案(an)

三、生產和服務：一日生產管理過程

1. 班前(qian)作業準(zhun)備質量管(guan)理

2. 質量業(ye)績激勵型班前會實施

工(gong)具：用(yong)崗位(wei)業績統計看板引導(dao)員工(gong)參(can)與班前會

3. 接班質(zhi)量管(guan)理：生產任(ren)務與質(zhi)量狀態交接

工具：不合格品(pin)統計與追溯表運用

4. 設備質量狀態交接(jie)與安全(quan)點檢

5. 班中作業(ye)過程質量控制(zhi)

6. 在“正常(chang)”中發(fa)現異(yi)常(chang)

案例：人機匹配分析改(gai)善技巧

7. 不(bu)停(ting)產的崗上技能教練技術——OPL單(dan)點教育法

案例：典型OPL教育單(dan)介紹

8. 班后質(zhi)量日清日結管(guan)理

9. 不合格品快速處(chu)置(zhi)流程

課堂實戰：九(jiu)宮格式快(kuai)速反應現場質量(liang)控制流程(cheng)

10. 質量(liang)問題處置的三(san)大措(cuo)(cuo)(cuo)施：措(cuo)(cuo)(cuo)施一(yi)：甄(zhen)別(bie)隔離→措(cuo)(cuo)(cuo)施二(er)：遏制惡化→措(cuo)(cuo)(cuo)施三(san)：挽(wan)回影(ying)響

11. 質量問(wen)題處(chu)置的(de)三大(da)對(dui)象(xiang)(xiang)：對(dui)象(xiang)(xiang)一：現場問(wen)題→對(dui)象(xiang)(xiang)二：過去(qu)問(wen)題→對(dui)象(xiang)(xiang)三：未來(lai)問(wen)題

案例：某企業漏油質量問題QRQC處置全過程

第七講：從管理保障拓展ISO9001體系運營

一、ISO9001第四章“組織環境”標準解讀

1. 企業有沒有錢賺？ → 最直接的成本浪費

(1) 直接人工(gong)成本浪費分析

課堂實戰： OEE生產綜(zong)合利用率分(fen)解

(2) 間接人工成本浪費分析(xi)

案例：某企業1:8的(de)間接：直接人力比

2. 企業能不能賺錢？ → 最嚴重的成本浪費

(1) 質(zhi)量成(cheng)本(ben)損失放大(da)規律

案例：某(mou)企業8000萬質量(liang)賠償(chang)的起(qi)源

(2) 檢驗質量的桎梏：95%的良率極限

3. 企業能不能賺錢？→ 最隱形的成本浪費

案例：某企業資金周轉效率(lv)分(fen)析

(1) DTD對企業盈利能力(li)的影響(xiang)

二、ISO9001第五章“領導作用”、第六章“策劃”標準解讀

1. 工廠生產經營質量的關鍵績效

(1) 衡量生產(chan)管理水(shui)平(ping)  → 設備稼動率

(2) 衡量工藝(yi)技(ji)術水平  → 性能稼動率

(3) 衡量產(chan)品技術水平(ping)  → 一(yi)次(ci)合格率

(4) 衡(heng)量計劃運營水平(ping)  → 物資周轉率

(5) 衡(heng)量制造交付水平  → 投入產出周期

2. 經營核心競爭力與質量經營方針

(1) 從方針 - 目(mu)標 - 方法 - 過程(cheng) - 職責的遞進過程(cheng)

(2) 同質化(hua)競(jing)爭的(de)差異(yi)化(hua)質量戰略(lve)與方針

(3) 運用FMEA原理與SWOT方法做經營風險與機遇(yu)分析

(4) 質量管理(li)的組織策劃——基于目(mu)標(biao)導向的ISO9001核心運營過(guo)程識別

三、ISO9001第七章“資源管理”標準解讀

1. 人力(li)資源(yuan)積極性保(bao)障(zhang):中國(guo)式員工激勵(li)管理

(1) 從無關群眾(zhong)到吃瓜群眾(zhong)：目標激勵方法

(2) 從(cong)吃瓜群(qun)眾(zhong)到聽話(hua)群(qun)眾(zhong)：動機-期望激(ji)勵方法

(3) 從聽話群(qun)眾到朝陽(yang)群(qun)眾：全員檢查(cha)到全員參與過程

2. 設備設施資源零故障保障：一機一故障一保全管理

(1) 設備故障特征與劣化機(ji)理

(2) 設備故(gu)障風險(xian)建(jian)檔與(yu)MTBF分(fen)析(xi)

案例：設備故障風險MFMEA分析方法(fa)

(3) 傾(qing)向(xiang)性(xing)計劃保全方法實施(shi)

3. 組織知識與能力保障：單點技能微課體系開發

(1) 員(yuan)工的學習環境與挑戰

(2) 碎片化學習方(fang)法的(de)適用性

(3) 企業“抖音”式學習平臺建設與管理方法建議(yi)

第八講：從持續改進閉環ISO9001體系運營

一、ISO9001第九章“績效評價”標準解讀

1. 來(lai)自實際業績的顧客滿(man)意度表現——三(san)包(bao)服務質量(liang)業績的監(jian)控與(yu)管理(li)要求

2. 三大審(shen)核(he)的(de)區別與運用——體系內審(shen)、過(guo)程(cheng)審(shen)核(he)與產品(pin)審(shen)核(he)

二、ISO9001第十章“改進”標準解讀

1. 品質(zhi)問題改善方向定位(wei)

2. 根據(ju)問題發生的現(xian)象(xiang)定位——持續型(xing)、間歇(xie)型(xing)、突(tu)然型(xing)問題

3. 資源性與(yu)管理性問(wen)題區(qu)分——組間與(yu)組內誤(wu)差識別

4. 持續改善的邏(luo)輯順序把握(wo)：嚴重(zhong)性(xing)改善—發生度降低—探(tan)測能(neng)力提升(sheng)

5. 持(chi)續改善的閉環——標準(zhun)化管理(li)

6. 組(zu)(zu)織(zhi)持續改進的基本(ben)方法(fa)：流程(cheng)制(zhi)度優(you)化(hua)、作業標準(zhun)優(you)化(hua)、設計(ji)輸出優(you)化(hua)、責(ze)權組(zu)(zu)織(zhi)優(you)化(hua)