● 使企業骨干力(li)量具備精益(yi)管(guan)理(li)和降本增效的意識、理(li)念、掌握精益(yi)方法

● 對(dui)設備(bei)、品質、人員、效(xiao)率(lv)等問題，具備(bei)分(fen)析與改(gai)善提升的能力

● 能夠對工廠的8大浪(lang)費和(he)生產(chan)問題進(jin)行分(fen)析和(he)改善

● 識別現(xian)狀問題(ti)、制定精益改善計劃(hua)與(yu)改善方案(an)

● 縮短產品交期，改(gai)善(shan)現金流，提(ti)升企業競爭力(li)，快(kuai)速響(xiang)應客戶(hu)、占領更(geng)多市(shi)場份(fen)額(e)

● 有計劃(hua)、系統(tong)性降(jiang)低生產(chan)成本

● 有效(xiao)利(li)用各類(lei)資源，集(ji)中解(jie)決關(guan)鍵(jian)問題，達到事半功倍的效(xiao)果(guo)

● 逐步打破部門壁壘(lei)，統一全(quan)局觀，真正推動整體改善

● 掌(zhang)握精益管理必(bi)備(bei)的(de)方法工(gong)具(ju)，并且(qie)在工(gong)作(zuo)中能靈活運用

第一講：精益基礎理念和衡量指標回顧

一、精益的基本思想和核心理念

1. 精(jing)益(yi)思想(xiang)的精(jing)髓：創造價值

2. 精益的核(he)心1：消除(chu)浪費(fei)

3. 精益(yi)的核心2：暴(bao)露問題、解決問題

4. 精(jing)益管(guan)理的七(qi)大原(yuan)則

5. 精益生產七個“零”的目標(biao)

6. 精益轉型的(de)基(ji)礎是企(qi)業(ye)文化的(de)根本變(bian)革

互動：PDCA改善小游戲

二、衡量生產效率的常用指標及其計算

1. 過程增值率 / 精(jing)益指數

2. 換模(mo)時間 C/O Changeover

3. 節拍(pai)時(shi)間 TAKT Time

4. 前置時間 Lead Time

5. 生產周期(qi)時間 Cycle Time

6. 產線平衡率 Production balancing rate

7. 單位生產成本

三、衡量設備綜合利用率的常用指標及其計算

1. 綜合設(she)備利用(yong)率OEE的定義

2. OEE詳解

3. 時間開動率

4. 性能開動率

5. OEE提升的改善方法

例題講解：OEE計算

企業案例：某企(qi)業提高(gao)綜合設備利用率OEE的實(shi)踐案例

第二講：常用的精益分析與改進工具——通過流程精益化來降本增效

工具一：價值流圖的繪制與分析

1. 身(shen)邊常見的價值流：就醫看病(bing)

2. 價值流與價值流圖的定義

3. 現狀價值流圖的繪制(zhi)準(zhun)備工作

4. 價(jia)值流圖繪制的(de)常用符號

5. 價值流圖(tu)繪制的7個步驟

互動：現狀價(jia)值流繪制與(yu)分析課堂演練

工具二：流程程序分析圖

1. 程序分析的(de)定義和(he)目的(de)

2. 程(cheng)序分析(xi)的10個常(chang)用符(fu)號

3. 1個不忘、4大原則、5個方面、5W1H技(ji)術

4. 流程程序分析的(de)步(bu)驟(zou)

互動：流程程序分(fen)析圖(tu)課堂演練

工具三：人機作業分析

1. 人(ren)機作業分(fen)析的(de)(de)定義(yi)和目的(de)(de)

2. 人(ren)機作(zuo)業分(fen)析(xi)圖的繪(hui)制方法

3. 人(ren)機作業分析的步驟和改善方(fang)法

互動：人機作業分析課堂(tang)演練(lian)

工具四：動作分析與改善

1. 動(dong)作分(fen)析的(de)定義和目(mu)的(de)

2. 動(dong)作分析(xi)圖的繪制方法

3. 動作分(fen)析的步(bu)驟(zou)和改(gai)善方(fang)法(fa)

4. 通(tong)過動(dong)作分析發(fa)現浪費(fei)

1）人體動作的六個等級

2）動作經濟原則

案例：動作經濟原則的應用

互動：動作分(fen)析(xi)與改善的課堂演練

工具五：八大浪費的分析與改進

討論：浪費的意義和重要性

1. 過(guo)量生產的浪費(fei)

2. 等待的浪費

3. 搬運的浪費

4. 庫存的浪費

5. 動作的浪費

6. 缺陷的浪費

7. 管理的浪費

8. 過(guo)度加工的浪費

9. 消除浪費的改善方(fang)案

互動：八大浪費課堂演練

工具六：生產瓶頸問題解決：約束理論ToC

互動：精益(yi)生產線(xian)模(mo)擬游(you)戲（原創版(ban)權游(you)戲）

1. 最大產能與有效產出

2. 瓶頸與約束

3. 約(yue)束理論及(ji)精益的解決方案(an)

第三講：通過提高生產效率來降低成本

一、何為生產效率化

1. 生產(chan)效率化的定義

2. 生產(chan)效率化的目的

3. 生產效率化的兩大思路

4. 生產效率(lv)化的改善(shan)方向(xiang)改善(shan)效果

二、妨礙效率化的16大損失

1. 損失的定義

2. 16大(da)損失的(de)定義

3. 設備綜(zong)合(he)效率OEE

4. 設備損失結構分析

5. 改善(shan)設備綜合(he)效率的方(fang)法(fa)

案例：設備綜合效率

練習：計算綜合效率

第四講：通過防錯機制來降低成本——第一次就把事情做對

一、防錯法簡介

1. 什(shen)么是防錯法？

2. 為什么關注防錯？

3. 如何使您(nin)的工作更(geng)容易？

4. 什么導(dao)致(zhi)缺陷產生？

二、四級防錯技術

1. 第(di)一級：通(tong)過消(xiao)除來(lai)防錯

2. 第(di)二級：通過錯(cuo)誤預防來防錯(cuo)

3. 第三級：通過錯誤檢測來防錯

4. 第四(si)級(ji)：通過源頭檢測(ce)缺陷來防錯

5. 第五(wu)級：通(tong)過加工后缺(que)陷檢測來防錯

案例：某企業防錯案例

三、防錯的十大原理及其應用（案例）

1. 斷根原理及其應用案(an)例(li)

2. 保(bao)險原(yuan)理及(ji)其應(ying)用案例

3. 自動(dong)原理及其應(ying)用案例

4. 相(xiang)符原理及其應用案(an)例

5. 順序(xu)原理及(ji)其應用案(an)例

6. 隔離原(yuan)理及(ji)其應用案例

7. 重(zhong)復(fu)原(yuan)理(li)及其應用案例

8. 標示(shi)原理及其(qi)應用案例(li)

9. 警告原理及其應用案(an)例

10. 緩和原理(li)及其(qi)應(ying)用案例(li)

案例：不接受不良品防錯

案例：不制造不良品防錯

案例：不流出不良品防錯

第五講：精益問題解決方法

一、什么是問題？

1. 所謂的“問題”

案例：會客室問題查找

2. 2種(zhong)“問題”與(yu) 小練習

3. 沒有問(wen)(wen)題的人(ren)，才是最大的問(wen)(wen)題

二、系統的問題的分析方法

1. 傳統(tong)的問題方法與系(xi)統(tong)的問題分析(xi)方法

2. 認準問題(ti)的有效工具(ju) — 理(li)性問題(ti)分析法

案例：理性問題分析法案例

練習：應(ying)用理性問題分析法解決問題

三、解決問題的8個步驟

1. Step1.明確問(wen)題(ti)

案例：明確問題案例

2. Step2.分解問題

案例：分解問題案例

3. Step3.設(she)定(ding)目標

練習：目標設定

4. Step4.把握真因

5. Step5.制定對策

6. Step6.貫徹實(shi)施對策

7. Step7.評價結果和過程

8. Step8.鞏固成果

案例：某企業問題解決案例

第六講：人力成本降低之實戰技法

痛點分析：某企業(ye)生產(chan)成(cheng)本，人力支出占比居高(gao)不下（15%--35%），效率卻一般。員(yuan)工(gong)不滿意(yi)，士氣低落…

實戰技法之一、少人化

1. 人(ren)機分析法減人(ren)

2. LCIA簡便化(hua)省人(ren)

3. 自動化省人

案例分析：LCIA自動回料裝置(zhi)，自動上料系(xi)統(tong)

案例分析：東莞某(mou)上市公司的“黑燈”車間，省300多人(ren)

實戰技法之二、流線化

1. 傳統布(bu)局的弊端：人多，庫存多

2. 流線化布局的好處：人少，庫(ku)存低

3. 單件流的省人技術(shu)

案例分析：日本佳(jia)能相(xiang)機(ji)的單(dan)件流現場(chang)作業布局

實戰技法之三、線平衡

1. CT，ST，TT的正確計算

2. 工時平衡率的(de)計算(suan)

3. 提升線平衡率的(de)四(si)種方法

案例分析：某上市公司電器廠(chang)的平(ping)衡率提升改善效(xiao)果，省人30%，效(xiao)率提高48%

實戰技法之四、多能多元化

1. 多能工培育體系

2. 多(duo)元化用工策略

案例分析：深圳華為供應商的多能工培(pei)養制度，旺季不招(zhao)工，產銷銜接100%

第七講：精益重點難題攻克（定制模塊）

根據(ju)參訓(xun)學員提出的在業務(wu)中(zhong)實際存(cun)在的、亟(ji)待解決的問題點，選擇1~2個(ge)難題進行(xing)現場研討和解決方案的制定，重點難題的領域可包含但不限于（可在課前(qian)1~2周提前(qian)告(gao)知老師）：

1. 解決庫存難題

2. 提升作業效率

3. 減少場所隱患

4. 找到流程卡點

5. 減少設備故障

6. 設備改良能力

7. 縮短換模時間