● 讓學(xue)員掌握現精(jing)益6S改善方(fang)法工

● 讓學(xue)員掌握車間現場設本(ben)大浪費與改善方法

● 讓學(xue)員(yuan)掌(zhang)握IE基礎知識

● 讓學員全面了解(jie)精益生產(chan)

● 讓學員(yuan)掌握TWI核(he)心知識：工(gong)作指(zhi)導與工(gong)作改善

● 讓學員掌握精益問(wen)題分析(xi)方法：TBP

● 讓學員(yuan)掌握班組(zu)一日標準(zhun)工作法(fa)

課程(cheng)結構與目錄：

第一天：６S管理與目(mu)視化

課前作業：每位(wei)學員提出五至(zhi)十個自己(ji)在6S管理上的困惑與(yu)問題

第一講(jiang)：企(qi)業為什么要推行6S現場管(guan)理(li)

一(yi)、做好6S給(gei)企業學(xue)員能帶(dai)來(lai)什么？

互動游戲：快速找數(shu)字

體驗：現場做(zuo)6S的(de)重要性

二、6S發展歷史介紹

1、美國波音公司(si)與二戰5S

2、日本(ben)5S發(fa)展故(gu)事

三(san)、豐田成功的三(san)大秘訣

四、6S與其它知識邏輯關系

1、6S與精益生產(chan)邏輯關(guan)系

2、6S與PMC、TQC關系

五(wu)、6S實施的(de)目的(de)與好處

1、目的：改變(bian)人、改變(bian)人員(yuan)作業習慣；

2、好處(chu)：減少浪費、提(ti)升效率、改善品質、降本增效

第(di)二講(jiang)：6S導入前四大關鍵(jian)準備

一、思想準備

p宣傳、會議、儀式一樣(yang)不能少！

二(er)、學習準備

反(fan)反(fan)復復、持(chi)續不斷、全員式(shi)的(de)培訓(xun)！

三(san)、組織準備

專(zhuan)門的領導(dao)小組、甚(shen)至是專(zhuan)人(ren)負責！

四、制(zhi)度準備

建立一套檢查、監督改(gai)善(shan)、問題(ti)跟蹤、獎罰制度！

第三講：6S推進的(de)要點、方法與工具

一、整理(li)

1、主要(yao)理解；

2、具體做法：

3、推行要(yao)領：

A、要(yao)和不要的標準制定(ding)：

B、要和不要(yao)的制度制定：

4、注意事(shi)項：

以往整(zheng)理實施過(guo)程(cheng)中的教訓(xun)

視頻案(an)例&互動思考：如何提升上飛機效率

實用6S工具(ju)&課堂現(xian)場練習：

1、現場整(zheng)理工作時兩個(ge)關鍵問(wen)題怎樣(yang)問(wen)；

2、問(wen)題(ti)分(fen)析表(biao)如(ru)何填寫、如(ru)何分(fen)析出現(xian)場管理上問(wen)題(ti)；

二、整(zheng)頓

1、主(zhu)要(yao)理解；

2、具體做法：

3、推行要領：三定(ding)

4、注意事(shi)項：

視頻案例分(fen)析1&互動思考：小張的辦公桌

實(shi)用6S工具(ju)&課堂現場練習：

1、 整頓(dun)四階段如何制(zhi)定；

2、 三定標準如何制定。

三、清掃

1、主(zhu)要理(li)解；

2、具體做法：

3、推行要領：

4 全(quan)員參與與設備保養（TPM）操作手法

5、注意(yi)事項：

實用(yong)6S工具&課堂現(xian)場練習：

1、 三定(ding)標準牌如何(he)制作；

2、 三(san)定標準如何制定。

四、清(qing)潔

1、主(zhu)要理解；

2、具體做(zuo)法：

3、推行要(yao)領：

4、注(zhu)意事項：

五、素養

1、主要理解；

2、具體做法：

3、推(tui)行要領：

4、注意事項：

六、安全(quan)

1、主要(yao)理解；

2、具體做法：

3、推行要領：

4、注(zhu)意事(shi)項：

第(di)四講(jiang)：目視化與(yu)標準化要點與(yu)工(gong)具

一、目視化(hua)

1、兩個要點

2、四大要求：

3、六大分類：

4、五個工(gong)具(ju)：

二、標準(zhun)化

1、標準化基(ji)本理解(jie)

2、標準化四大(da)效果(guo)

3、標(biao)準化五大內容

4、標(biao)準(zhun)化三大步驟

五、標準(zhun)化實施過程中具體做法

第五(wu)講：6S企業導入(ru)實施步(bu)驟（如何(he)落地）

一、6S如何落地系(xi)統

1、整體策(ce)劃三(san)大要(yao)點

2、正式行動(dong)四大(da)保證‘  

3、現(xian)場檢查三大方法

4、獎罰體系二大支柱

5、改善監(jian)督三大要求

二、6S如何能(neng)堅(jian)持不懈

1、6S持(chi)久(jiu)五大關鍵

2、6S持久(jiu)四大方法  

課后作業：

1、整理(li)作業：要與不要、必須品清(qing)單

2、整頓作(zuo)業：制定(ding)三定(ding)標準

3、清(qing)掃(sao)(sao)作業：清(qing)掃(sao)(sao)標(biao)準

4、做(zuo)6S問題(ti)改(gai)善分析(xi)三份

第二天：現場(chang)七(qi)大浪費識別(bie)與(yu)改善(shan)

課前作業：重新梳理(li)目前企(qi)業存(cun)在的浪費。寫(xie)至少二(er)十個

第一講：浪費的識別、分(fen)析與解決(jue)目(mu)的

一、何為浪費(fei)

1. 浪費的核心概念(nian)

2、浪費的具體識別的三種標準(zhun)

3、浪費的兩種(zhong)表(biao)現

二 浪費的分析(xi)

1、組(zu)織層面的十種(zhong)浪費

2、浪費有三種來(lai)源體

3、浪費的(de)六(liu)大(da)根源

4、消除浪費的四步驟

5、浪費(fei)減少實現路徑(jing)

第二講：七大浪費（跟物有關）描述分析與解決(jue)（上(shang)）

一、七大浪費之間關系

1、與物(wu)相關：生產過多、庫存、搬運、加工

2、與人相關：等待、不良品、動作(zuo)

二、七(qi)大浪費與(yu)6S之間關系

三、七大浪(lang)費（跟物有關(guan)）描述(shu)分析與(yu)解決

七(qi)大(da)浪費(fei)之(zhi)一：生產(chan)過多浪費(fei)

1. 什(shen)么是(shi)生產過量(liang)的浪費(fei)

2. 過量生產最常見(jian)現象　　

3、過(guo)量生產導致后果　

4、生(sheng)產過量(liang)產生(sheng)的(de)原因

案(an)例(li)分(fen)析：圖表分(fen)析某小家電(dian)企業生產過(guo)多的問(wen)題

5、生產(chan)過量產(chan)生的本質(zhi)問(wen)題(ti)

6 生產過多的浪費改善之道(dao)

1）生產系(xi)統內與外的(de)改變要求提高人的操作技(ji)能

2）技能必須“多能化”

3）現場管理做好協調(diao)

4）培養(yang)員(yuan)工聽從調(diao)動(dong)

6 生產(chan)過多的浪費消除方法

7、生產(chan)過多的(de)浪費辦法總(zong)結

七(qi)大浪(lang)費(fei)之二：庫存的浪(lang)費(fei)

1. 庫(ku)存的定義與分(fen)類

2. 庫存浪費(fei)的原因分析與(yu)后果描述

案例分(fen)析：某電(dian)機廠(chang)庫房(fang)設置不合理(li)帶來的浪費

3.庫存主要出現在四個地方

4、過多庫存產生的管理問題

5、過多(duo)的(de)庫存(cun)導致的(de)問(wen)題點

6、庫存產生(sheng)直(zhi)接的五大原因(yin)

7、庫存(cun)產(chan)生的生產(chan)系(xi)統(tong)原因

8. 庫存的浪費的改善(shan)和消除

1）銷售下單——科學(xue)準確(que)

2）采購(gou)過(guo)程——及時(shi)供應(ying)

3）生產計劃——合理科學

4）倉庫管理——帳目(mu)準(zhun)確

案例分析：某(mou)小(xiao)家電(dian)企業因(yin)為品質(zhi)與(yu)生產失控帶來庫(ku)存

七(qi)大浪費之三(san)：搬運(yun)的浪費

1. 搬運(yun)浪費的(de)定義

2. 搬運浪費有危(wei)害

3.搬運浪費原因分析

4. 改善(shan)搬(ban)運(yun)浪費具體(ti)方(fang)法(fa)

1）方(fang)法一：調整布局

2）方法二：減少斷點

3）方法三(san)：合適工具

4）方(fang)法四：科學方(fang)法

5．搬運(yun)的浪費改善和消除方(fang)法總結

案(an)例分析(xi)：某小(xiao)家電企(qi)業(ye)斷點合并(bing)與流水線(xian)合并(bing)的改革過程帶來的搬運減少(shao)

解決方法(fa)：通(tong)過減少斷(duan)點、重組流水線的方法減少搬運

七大浪(lang)費(fei)之四：加工的浪費

1. 加工浪費(fei)的定義(yi)

1）不必(bi)要(yao)的加工；　　

2）過(guo)分精細的加工。

2. 加工浪費的表(biao)現形式(shi)

3. 加工浪(lang)費(fei)的四(si)大原因

4. 識別和改善(shan)加工浪費的(de)目的(de)

5、加工(gong)浪費的原因分(fen)析與后果描述

6、加工的(de)浪費改(gai)善和消除

1）制定合理的產品工藝標準

2）進行(xing)工(gong)序(xu)作業重組或合并

3）改善(shan)工裝夾具匹配合理性

4）使用改造(zao)或增加(jia)生(sheng)產設備(bei)

課堂案例&互動思考(kao)：鞋(xie)口上(shang)保險帶(dai)的當(dang)然公開

課堂案例&互動(dong)思(si)考：上海某紡織品企業檢驗上如何減少加工浪費？

第三講：七(qi)大浪費(fei)（跟人(ren)有關）描述(shu)分析與解(jie)決(jue)（下）

七(qi)大浪費之五：等待的浪費

1. 等(deng)待浪費的定義(yi)描述

2. 等(deng)待浪費的七種現象

3. 等(deng)待浪費的五種危害

4. 等待(dai)浪費(fei)的(de)六種原因

三個改善(shan)案例(li)分析(xi)

5. 等待浪費消除方法

1）合(he)理(li)的給每位員工分配(pei)作(zuo)業量

2）提高設備的(de)(de)保(bao)障力，降低設備的(de)(de)損壞(huai)率

3）物料的數量(liang)與品質(zhi)得(de)到保障(zhang)

4）根據生產與現場(chang)的實際情況(kuang)改進(jin)布局

5）管理(li)人員提前工作與做準備

6）改變(bian)管理者觀點

6. 等待浪費十二(er)種改善方法(fa)

七(qi)大浪費之六：制造不良的浪費

1. 制造(zao)不(bu)良浪費(fei)的定義

2. 制(zhi)造不(bu)良(liang)浪(lang)費的后果描述

3、制造不良(liang)的分類

4、正確的品(pin)質觀念

5、 制造不良的(de)浪費改善和消除

1）必須要建立一套(tao)質量控制體系與獎罰體系

2）必須要嚴格管控住銷售訂(ding)單時間

3）必須要(yao)嚴格科(ke)學地安排生產計(ji)劃

4）必(bi)須(xu)要做好干部(bu)與(yu)員工(gong)的培訓教育工(gong)作(zuo)

5）必須(xu)要做好設備保(bao)養(yang)工作(zuo)

6）必須要(yao)保(bao)證員工的質(zhi)量收益

6、質量管理中的各崗(gang)位(wei)職責

1）管理人員的質(zhi)量職責(ze)

2）操作員工的(de)質量職(zhi)責

3）檢(jian)驗人員的質(zhi)量職(zhi)責

7、質量防(fang)錯技術建(jian)立

七大(da)浪(lang)費之七(qi)：動作的浪費

1. 動作浪費的定(ding)義(yi)

2. 動作浪費識別(bie)目的

3. 動作(zuo)浪費(fei)12種表現現象

4. 動(dong)作浪費的(de)原因分析

5. 動作浪(lang)費的后果(guo)分析(xi)

6. 動作浪費的改善(shan)六種方法

7. 動作(zuo)經濟的16項原則

3. 動作浪費識別和改善

1）工(gong)藝布局的(de)調(diao)整(zheng)

2）技術操作動作規(gui)范

3）產品生(sheng)產工(gong)藝的減化

4）新的工裝設備引(yin)進

課后作業：

1、每個(ge)浪費至少(shao)梳(shu)理出一個(ge)

2、根據自己梳理出來(lai)的(de)浪費各(ge)做一(yi)個改(gai)善報告

3、改(gai)善后寫的成果(guo)兌現報告

第(di)三天：IE工業工程與標(biao)準化

課前作業：每位學員提出五至十個目前生產上動作(zuo)的(de)浪費及(ji)標(biao)準(zhun)工時(shi)表

第一(yi)講：人機法的(de)運用

1. 人機法(fa)的概念(nian)

2. 人(ren)機法的運(yun)用(yong)范圍

3. 人機法的操作工具(ju)

4. 人機法改善操(cao)作(zuo)的著眼點

5. 人機(ji)法改善(shan)前后案(an)例（一）

6. 人(ren)機法(fa)改善前后案(an)例(li)（二(er)）

7. 人機法改善互動案例(li)

第(di)二講：動(dong)改法的運用(yong)

一、動改法的概念

1. 動改法(fa)的運(yun)用范(fan)圍

二、有關人體動作方面(mian)的10項原(yuan)則

三(san)、有(you)關(guan)工具與設備設計的6項(xiang)原則

1. 利用工具(ju)原則

2. 工(gong)具萬能(neng)原則

3. 易(yi)于操(cao)作原則

4. 適當位置(zhi)原則

5. 定(ding)點放置原則

6. 雙手可及原(yuan)則(ze)

第三講(jiang)：防錯法(fa)的運用

一、防(fang)錯法的具體(ti)表現

二、防錯法(fa)的基本原理

1. 斷根原理

2. 保險原(yuan)理

3. 自動原(yuan)理(li)

4. 相符原理

5. 順(shun)序(xu)原(yuan)理

6. 隔離(li)原理

7. 復制原理

8. 層(ceng)別(bie)原理(li)

9. 警(jing)告原理

10. 緩和(he)原理

三、防錯法的互動案例

第四(si)講：五(wu)五(wu)法的運用

1. 五(wu)五(wu)法改善的前提(ti)——發現問題

2. 發現問題的(de)前(qian)提——懷疑的態度

3. 懷疑態度的出路——系統的(de)提出疑問(wen)

4. 系統的提(ti)問方(fang)法——5W2H

5. 什么是5W2H

6. 發問的基本(ben)案例(li)之一

7. 發問的基(ji)本(ben)案例之二

8. 五五法的互動案例

第五(wu)講(jiang)：雙手法的(de)運用

1. 雙(shuang)手法的概(gai)念(nian)

2. 雙手法(fa)的運(yun)用范圍(wei)

3. 雙手作業圖(tu)的(de)一般(ban)畫法

4. 雙手作(zuo)業圖的(de)畫(hua)法要(yao)點

5. 雙手作業圖畫法的案例之一（改善前）

6. 雙手法(fa)改善的操作要點

7. 雙(shuang)手作業圖畫法的案例之一（改(gai)善后）

8. 雙手作業圖畫法的案例之二（改善前）

9. 雙手作業圖畫(hua)法(fa)的案例之二（改善(shan)后）

10. 雙(shuang)手法(fa)改善互動(dong)案例

第(di)六講(jiang)：流程法的(de)運用

1. 流程法的(de)概(gai)念(nian)

2. 流程法的分析技(ji)巧

1）1個不忘

2）5個方面(mian)

3）5W2H技術

4）6大步驟

5）4大原則

3. 流程程序圖(tu)案(an)例介紹

4. 流程程序圖圖例分析（改善(shan)前）

5. 流程分(fen)析記錄（改善(shan)前）

6. 流程(cheng)程(cheng)序圖圖例分析(xi)（改善(shan)后）

7. 流程分析記(ji)錄（改善后）

8. 流程分析法效果總結

9. 流程分析法互動案例

第七講：抽(chou)查(cha)法的運(yun)用

1. 抽查法的基本概念

2. 抽查法(fa)的操(cao)作案例

3. 如(ru)何用連續測時法進行分析(xi)

4. 抽查(cha)法(fa)操作方(fang)法(fa)的特點

5. 抽查法與(yu)標準(zhun)工時測試的共同點(dian)與(yu)差異點(dian)

6. 抽(chou)查法互動案例

課后作業：

1、重新(xin)修(xiu)訂標(biao)準工時

2、根據(ju)IE原則對車間現(xian)有工(gong)作提(ti)出三上改(gai)善(shan)方(fang)案

第(di)四天：精益(yi)生(sheng)產(chan)介紹(shao)

課前作業：寫出自己對精益生產的五個看法、并提出有關五上想(xiang)問(wen)(wen)的問(wen)(wen)題

第(di)一(yi)講：精益生(sheng)產概述

一、 精(jing)益生產發展史；

1、 兩次(ci)工(gong)業革命歷史演(yan)變

2、 三種(zhong)生產方式比較

3、 豐田企業發(fa)展史

4、 精益(yi)生產目前發展狀(zhuang)況

二、 何(he)為精益；

1、 精益(yi)的正確定(ding)義

2、 精(jing)益生產的(de)目(mu)的(de)3、 精(jing)益(yi)管理核心(xin)思想

案例：豐田的精(jing)益生產

三(san)、豐田十一項成功密碼

四(si)、精(jing)益生產導入目的

五、精(jing)益給企業(ye)帶來什么

案例(li)：豐田的精益生產

第二(er)講、精益生產原則

一、豐田生產方式介紹：

1、豐田(tian)生產方式(shi)追求的目(mu)標

2、豐(feng)田精益屋介紹

3、豐田兩支柱介紹

二、豐田TPS系統介紹

1、 TPS體系圖(tu)

2、 TPS基本思想(xiang)

3、 準 時 化介紹

4、 自働(dong)化介紹

三 、豐田五原則介紹

四、豐田十四(si)項要(yao)求

第三(san)講、精益生產導入過(guo)程

一、精(jing)益(yi)生產導入基(ji)礎建(jian)設

1、做精(jing)益生產四(si)大心理(li)準備

2、三定+一(yi)定

3、安定(ding)化生產(chan)的(de)六大(da)條件(jian)

4、三大領域(yu)梳(shu)理

5、精益生產與班組建(jian)設(she)

二、精(jing)益(yi)生產導(dao)入五階段

1、豐田精(jing)益化模(mo)式的實現(xian)路線圖

2. 豐田生產五階段法(fa)

3. 成(cheng)功邁(mai)向(xiang)精益的(de)必(bi)經路線圖

三、精益系統導(dao)入(ru)八步驟

第四講：精益生(sheng)產(chan)前期工作

一(yi)、精益培訓

二、 識別(bie)浪費

1. 定義浪費(fei)、理解浪費(fei)

2、觀察浪費(fei)的兩個方向

三、 （特區）試點工作法(fa)

1、精益生產四(si)大落地手法；

2、精益生產現場七大改善(shan)方法

四、5S工作

五、目視化(hua)

六、標準化

七、十大流(liu)程改(gai)善

課后(hou)作業：

1、從(cong)安定化角度寫出三(san)個改善方(fang)案

第(di)五天(tian)：TWI：ＪＩ工作指導(dao)

課前(qian)作(zuo)業(ye)每位(wei)學(xue)員準備一個工作組(zu)裝的產品或半成品材料、現(xian)場要用，同時準備二份(fen)作業指導書

第一(yi)講：工作(zuo)教導(dao)（JI）介紹

一、不完善(shan)的指導(dao)方法(fa)

1. 只是說給員(yuan)工聽

2. 只(zhi)是做給員工(gong)看(kan)

3. 說(shuo)加做(zuo)，但是(shi)不讓員工練習

二(er)、成人學習的特(te)點(dian)

1. 遺(yi)忘速(su)度快             以演練(lian)為主

2. 注(zhu)意(yi)力持續時間短(duan)      模塊(kuai)化(hua)、步驟(zou)化(hua)

3. 自尊(zun)心(xin)強(qiang)，怕(pa)失敗        以學習者為(wei)中心(xin)

4. 目(mu)的性(xing)強，希(xi)望(wang)即學(xue)即用  安排實做(zuo)與追(zhui)蹤考查

5. 在既有經驗(yan)上展開學習    活(huo)用舊經驗(yan)幫助學習

第二講(jiang)：四階段(duan)法與訓練(lian)預(yu)定計劃(hua)表

一、工作教(jiao)導(dao)的(de)四階段法

1. 學習準備

1）使(shi)學習者輕松愉快

2）告訴(su)他將做何(he)種工作

3）了解他對(dui)這項工作的認識(shi)程度

4）激(ji)發他(ta)對這項工作的興(xing)趣

5）使他進(jin)入正(zheng)確的學(xue)習位置

2. 傳授工作

1）將主(zhu)要步(bu)驟(zou)一步(bu)步(bu)地(di)說明(ming)示范(fan)

2）明(ming)確(que)強調要點

3）清楚(chu)、耐心地指導(dao)，說明要點的理由

4）注(zhu)意不(bu)要超過TA的理解能力

3. 嘗試練習

1）連貫性做(zuo)完(wan)，讓(rang)TA分享，教(jiao)導(dao)者輔導(dao)

2）讓(rang)TA一(yi)邊(bian)(bian)做一(yi)邊(bian)(bian)說步(bu)驟、要點

3）教(jiao)導者說步驟(zou)和要點(dian)，TA邊做邊說(shuo)理(li)由

4. 效果追蹤

1）請他(ta)開始工作

2）制(zhi)定協助他的人

3）常常檢查

4）鼓(gu)勵發(fa)問

5）逐漸減少指導(dao)

現場(chang)教(jiao)學與練習：運(yun)用教學(xue)四階段(duan)法(fa)教會下屬(shu)學(xue)會打燈火結

二、制作(zuo)訓(xun)練預定

1. 制作「訓練預(yu)定計劃表」的方法

2. 多能工培養

3. 現場演練學員各自的(de)「訓練預(yu)定計(ji)劃(hua)表(biao)」

第(di)三講(jiang)：作業(ye)分(fen)解表與現場演(yan)練

一、工作教導前的(de)四項(xiang)準(zhun)備工作

1. 制作「作 業 分 解 表」

2. 對將要(yao)進(jin)行指(zhi)導的工作進(jin)行「作業分解」

1）要點(dian)有(you)三個(ge)條件：成敗、安全、易做

2）主要步(bu)驟(zou)的自問

3）要點/理由(you)的(de)自問(wen)

4）作(zuo)業指導書 VS 作業(ye)分解

3. 事前(qian)準備好指導中所必須的「設備，工具(ju)和材料」

1）訓(xun)練時(shi)候教學設備等

2）教學(xue)材料（筆或學(xue)員自帶）

4. 整頓好(hao)指導時(shi)所需的(de)「工(gong)作場(chang)所」

六、案例現場(chang)演練(lian)

現場演練題目(mu)——裝筆(bi)，教導其他組成員，老師點評(ping)，PK評比

課后作業(ye)：

1、至少寫三份(fen)作(zuo)業分(fen)解表

2、用(yong)教三練四方法(fa)教一(yi)位(wei)員工，并拍視頻

3、寫一份(fen)訓(xun)練計劃表

第六天(tian)：TWI：ＪＭ工作(zuo)改善(shan)

課前作業：每位學員準備一個現場工作作業(ye)過程

第(di)一(yi)講(jiang)：TWI介(jie)紹

一、TWI定(ding)義介紹

1、TWI（Training Within Industry）一(yi)線管理者技能訓(xun)練(lian)含義

2、TWI兩大(da)基(ji)本理念

二、TWI發展史介紹

1. 美國形成(cheng)過(guo)程

2. 日本發展過程

3. 中國目前情(qing)況(kuang)

三、TWI模(mo)塊介(jie)紹(shao)

1. 工作教導（JI）

2. 工作改(gai)善（JM）

3. 工作(zuo)關系（JR）

4. 工作安全（JS）

第二講：工(gong)作改善（JM）的方(fang)法

一(yi)、什么是現場改善

1. 生產現場常(chang)見的問(wen)題

2. 改善的(de)目標

3. PDCA與SDCA雙循環

4. 理解現(xian)場改(gai)善

5. 改善的10條靈魂(hun)

二、工作改善的四階段法

案例分析：生產(chan)無線電屏蔽板的改善前后差異分析

1. 第1階段：分解作業

1）把現在方法的全部細(xi)節(jie)毫無遺漏地詳細(xi)記錄下(xia)來

2）工作改(gai)善的作業細節應盡可能避免直接描述目的，而是要(yao)描述達(da)到目的的過程，

2. 第2階段：自問細(xi)節

1）進行5W1H自(zi)問

2）同時對下列9個項目進行自問

材料、機器(qi)、設備、工具、設計(ji)、配置(zhi)、動作、安全、整理(li)整頓(dun)

3. 第3階段：構(gou)思新法

1）去除不必要的細節

2）盡可能(neng)合并細節

3）按照好的順序重組(zu)細(xi)節

4）簡化必要的細節

4. 第(di)4階段：實施新法(fa)

1）使上司接受(shou)新方法

2）使部屬接(jie)受新(xin)方(fang)法

3）取得有(you)關安全(quan)、品(pin)質(zhi)、產(chan)量、成本的(de)(de)(de)相關人員(yuan)的(de)(de)(de)最(zui)后的(de)(de)(de)許可(ke)

4）把(ba)新方法(fa)付(fu)諸于工作，用到下次改善成功為止

5）承認別人的功績

三、制作(zuo)【作 業 分 解 表】

現場練習(xi)：包裝搬運(yun)的改善(shan)

1. 抄寫(xie)【生產無線電屏蔽板作 業(ye) 分 解 表】

2. 根(gen)據包(bao)裝搬運路線描(miao)述每(mei)一(yi)個步驟(zou)

3、運用5W2H自問法進行識(shi)別

4、進(jin)行ECRS：去除、合并、重組、簡化

四(si)、制作【作業改善計劃表】

1. 制作【作業改善計劃表】目的

2. 掌握【作業改善(shan)計劃表(biao)】七大步驟

現場練習：根據(ju)實際自身班(ban)組情(qing)況寫一份【作業(ye)改善計(ji)劃表】

課后(hou)作業(ye)：

1、至少寫二(er)份作業分解表

2、做二(er)份作業改善

第七天：TBP問題分析解決與A3報告

課前作業：每位學(xue)員(yuan)準備二個工(gong)作問題(ti)、一個與(yu)品質有(you)關(guan)、一個與(yu)工作效(xiao)率有(you)關(guan)。課(ke)堂練習用

第一講(jiang)：問題與(yu)問題意識

一、問(wen)題(ti)

1、何謂(wei)問題

2、問題的種(zhong)類

二、問題意識(shi)

1、何為(wei)問題意識(shi)

A、態(tai)度決定一切

B、 問題的產生

C、 問(wen)題的(de)消(xiao)失(shi)

D、 豐田的問題觀

2、問題(ti)意(yi)識提升

3、問題解決(jue)的程序

A、明確問題

B、收集數據和信息(xi)的(de)活用(yong)

C、解(jie)決對(dui)策的(de)立(li)案

D、解決對策(ce)的執(zhi)行

E、實施后的確認評價

第二講：豐田TBP法

Step1 明確(que)問題

Step2 解析(xi)問題  

Step3 決定(ding)完(wan)成(cheng)目標

Step4 思索(suo)真(zhen)正原因

Step5 制定(ding)措施

Step6 將措(cuo)施貫徹(che)到(dao)底

Step7 評價結果(guo)和(he)過程

Step8 鞏(gong)固成果

課堂(tang)練習：對以上方法進行逐一練(lian)習

第三講： 豐田A3報(bao)告資(zi)料(liao)制(zhi)作

一、.業務(wu)日程(cheng)制作

1、何謂業務(wu)日程(cheng)

2、制(zhi)作(zuo)業務日程的目的及好處

3、 業務日程的制(zhi)作要點(dian)

4、案例演習

二(er)、A3資料制作

1、豐田式A3資料的優點

2、總體(ti)方案圖

3、明確資料的目(mu)的    

4、撰寫資料綱要

5、確定版面設(she)計 

6、校(xiao)對內容和格(ge)式

7、補(bu)充信息(xi): 使用圖表參考(kao)

課(ke)堂練習：對以上方法進行逐一(yi)練習

課后作業(ye)：

1、做(zuo)二個(ge)TBP全流程(cheng)分析

2、做二份A3 報(bao)告

第八天(tian)：班(ban)組一天(tian)標準化工(gong)作

課前作業：每位學員寫(xie)一份一日詳細工作(zuo)內容(rong)

第一講：標準(zhun)班組長的一(yi)天標準(zhun)工作內容(rong)

一(yi)、 開班前半小時至十五分鐘(zhong)工作內容

1. 回(hui)顧

2計劃

3、檢查

二(er)、 開班后二小時(shi)內(nei)工作內(nei)容(rong)

1、早會（十分鐘左右）

2、5S工作

3、確認

4、生產例會(hui)

參與生產部門組織例會(hui)

三、 開班后三至四小時工作內(nei)容

1、 4M1E變化點檢查及處(chu)理

2、 異(yi)常處理

3、 產(chan)量追(zhui)蹤與看板書(shu)寫(xie)

4、 行政人(ren)事(shi)事(shi)務

四、 下午上班一至二小(xiao)時工作(zuo)內(nei)容

1、 生產進度(du)及(ji)現場(chang)各工位巡查

2、 物料進出庫管理

3、 員工(gong)狀態確(que)認(ren)

4、 員工技能提升與(yu)訓練

5、 看板書寫

五(wu)、 下午上班(ban)三至四小時工作內容

1、 今日(ri)生產計劃完成情況確認(ren)

2、 明日生產計(ji)劃與計(ji)劃物料(liao)確認

3、 設備(bei)運行(xing)狀態(tai)確認(ren)

4、 改善提案挖掘與實(shi)踐

5、 現(xian)場三定、掃尾檢查

六、 下班前的檢(jian)查(cha)工作事項(xiang)

1、 今日(ri)工作總結(jie)

2、 明日工作備(bei)注

3、 安全工(gong)作（設備、電器、門窗等）檢(jian)查

4、 報表書(shu)寫與整理

視頻(pin)案例&互動思考：車(che)間指(zhi)導

情景體驗：管理者在現場(chang)教導(dao)員工時，如果(guo)沒(mei)有(you)將操作(zuo)不當的(de)后果(guo)告訴員工. . . . . .

第二講：標準(zhun)班組(zu)七(qi)大核(he)心任務

一、 員工(gong)管理

1. 新員(yuan)工管理

2. 新員(yuan)工管理注意事項

3. 員(yuan)工(gong)激(ji)勵與溝通

4. 視頻(pin)案例&互動思考：發牌指令

5. 情景體驗：管理者(zhe)在現場(chang)應學(xue)會(hui)激(ji)勵員(yuan)工、而不是一味(wei)指責員(yuan)工

二、目標管理

1. 目標(biao)設定

2. 目標輔(fu)導

3. 追蹤評(ping)估

三、品質管理

1. 工藝講解(jie)

2. 首件確認

3. 過程(cheng)巡檢

4. 異常處理

四、計劃管理(li)

1. 材料準(zhun)備

2. 任務分配

3. 目(mu)標明確

4. 過程(cheng)提(ti)醒

五、現場管理

1.班前檢查

2. 班前安排(pai)

3. 現場巡(xun)視

4. 看(kan)板管理

六(liu)、4M異(yi)常(chang)管理

1. 人員異常管(guan)理

2. 設備異(yi)常(chang)管理

3. 物料(liao)異常管(guan)理

4. 技術(shu)異常管理

七、標準化貫徹(che)

1、標準(zhun)基本(ben)理解(jie)

2、標(biao)準化四(si)大效果(guo)

1）使現場管理客觀化(hua)

2）使(shi)現場(chang)問題顯性化

3）使管理工作簡單化

4）使(shi)管理效(xiao)率最大化

3、標準(zhun)化五(wu)大(da)內容

4、標準(zhun)化三大步驟

5、標準化實施過程中具體做法

視頻案例&互(hu)動(dong)思(si)考：別把自己不當干部

情景體驗：生(sheng)產一線班組長(chang)只有(you)放下架子(zi)、換(huan)位思(si)考才能與員工(gong)進行有(you)效溝通

七、現(xian)場改善

課后作業(ye)：

1、寫一份每日工(gong)作內容

2、做(zuo)一份一日工作看(kan)板(ban)

3、寫一份(fen)一日工(gong)作改善計劃(hua)