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4006-900-901

點石成金——生產現場效率快速提升實戰方法(車間現場篇)

參加對象(xiang):企業老板、生產副總、生產廠長、生產經理、計劃經理及車間主任、班組長、計劃員
課程費(fei)用(yong):電話咨詢
授課天數:2天
授課形式:內訓
聯系電話:4006-900-901 / (小威)

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課程背景  COURSE BACKGROUND

效率是做好工(gong)作的靈魂——大野耐一(yi)

世界上(shang)只有兩種物質:高效(xiao)率與低(di)效(xiao)率;世界上(shang)只有兩種人(ren):高效(xiao)率的人(ren)和低(di)效(xiao)率的人(ren)——?伯(bo)納(na)

目(mu)前制(zhi)造業普遍(bian)存在的問題是生產效率低下、單位產能很低,造成(cheng)出(chu)貨速度慢、無法及時(shi)滿足客(ke)戶(hu)要求,白白失去(qu)(qu)了許(xu)多(duo)利潤(run)、失去(qu)(qu)許(xu)多(duo)商業機(ji)會,有時(shi)還被 客戶追加(jia)賠款要求;

但(dan)企業內生產(chan)部(bu)門的管(guan)理人員(yuan)(yuan)、一線員(yuan)(yuan)工(gong)(gong)工(gong)(gong)作不可(ke)不謂不努力;加班時間(jian)不可(ke)謂不多;員(yuan)(yuan)工(gong)(gong)雖然難招但(dan)操作員(yuan)(yuan)工(gong)(gong)還是非常(chang)多!應該說企業提供的硬件條(tiao)件基本(ben)是滿(man)足出貨(huo)速(su)度要(yao)求。但(dan)事實還是不能及(ji)時完成任務(wu);

根本(ben)問題其實還在管(guan)理層理念、思路與方(fang)法(fa)(fa)上面。只有(you)掌握正確(que)的方(fang)法(fa)(fa)才能(neng)讓我們(men)的生產效率極速提升!

本課程的理(li)論基礎是高德拉特博士的TOC瓶(ping)頸(jing)(jing)突破理論,幫助企業在效率提升過程中運用瓶(ping)頸(jing)(jing)尋找與(yu)突破方法,快速找到瓶(ping)頸(jing)(jing)點、制約源與(yu)限制條件,進行單點突破!

《點(dian)石(shi)成金——生產現場(chang)效率快速提升實戰(zhan)方(fang)法(車(che)間現場(chang)篇)》課程,是宋曦(xi)老(lao)師根據16年制(zhi)造(zao)業管理(li)經(jing)驗(擔任制(zhi)造(zao)企業生(sheng)產副總、制(zhi)造(zao)集團董事長(chang)助理(li)負責全面運(yun)營工作)和7年生(sheng)產管理(li)、精益生(sheng)產咨詢中成功經(jing)驗專為制(zhi)造企業精心打造的經典課程——從管理(li)職能與流程上、從生(sheng)產現場兩個維度來提(ti)升生(sheng)產效率

課程收益  PROGRAM BENEFITS

一、 企業(ye)各(ge)職能部門如何為生產效率提升(sheng)做好自身準備工作

二、 企業真正要做到效(xiao)率提升應該(gai)擁有的效(xiao)率理念;

三、 生(sheng)產效率提(ti)升(sheng)的流程(cheng)如何(he)改(gai)造與做(zuo)好保障工作;

四、 如何從調動人的因素來提升生產效率;

五、 如何從企業空間、時(shi)間兩大維度提(ti)升(sheng)生產效率;

六(liu)、 保證(zheng)企業學員(yuan)在課(ke)堂現場學習到不(bu)少于(yu)十種第二(er)天(tian)回到企業立馬可(ke)以用的生產(chan)效率提升(sheng)方法

課程大綱  COURSE OUTLINE

車間現場

 

一(yi)講:生產效率提升(sheng)的人員激勵機制

一、一線員工激勵機制(zhi)

1. 一線員工(gong)計件制

2. 一線員工激勵制

案例分析:檢(jian)驗人員(yuan)從十(shi)六人減少至八人的同時(shi)每天工作(zuo)時(shi)間由(you)十(shi)二小時(shi)下降(jiang)至七點五小時(shi)

二(er)、輔助員工(gong)激(ji)勵機制

1. 輔助員工(gong)計件(jian)制

2. 輔助員(yuan)工激勵制

三、管理人(ren)員(yuan)激勵機制

1. 考核(he)激(ji)勵機制

2. 管理人員(yuan)產量激勵制

案例分析:產能(neng)與發貨量提升30%目(mu)標提前至只用一(yi)個季度時間(jian)完成

 

第二講:生(sheng)產計劃(hua)科學(xue)執行

一(yi)、車間日計劃安排(pai)前的四項(xiang)準(zhun)備

1. 查清物(wu)料(liao)情(qing)況

2. 了(le)解車間產能

3. 熟悉產(chan)品工藝

4. 車(che)間管理溝通(tong)

案例分享(xiang)&互動思考:從南通一家企業(ye)計(ji)劃前(qian)的工作看日計(ji)劃準備的方法與步驟

二、車間日計劃接單關鍵八點要素確認

1. 批次號、計劃號;

2. 訂單數、計劃數;

3. 特殊工藝、注意(yi)事項;

4. 完成時間;

5. 領導簽字(zi)

6. 特(te)殊標黑

7. 提前備料

8. 有錯重打

工(gong)具演練:調整(zheng)或重新編制本(ben)公司、本(ben)車間(jian)生產(chan)日計(ji)劃(hua)。

三、車間計劃(hua)實(shi)施八個標準要求

1、產(chan)能分解

2、產(chan)前會(hui)議

3、物(wu)料配送

4、確保品(pin)質(zhi)

5、過程管(guan)控

6、激(ji)勵機制

7、反饋機制

8、看板管理

四、車間日(ri)計劃(hua)接單實施六個(ge)步驟(zou)

1. 計劃的(de)分解與落實(shi)

2. 物料(liao)的(de)確認與(yu)領用

3. 任務信息傳(chuan)遞溝通

4. 工序與人員的調配

5. 工藝與要求的核實(shi)

6. 異常情況了解處理

1)車間日(ri)計劃完成現(xian)場六異常(chang)處理寶典(dian)

現場演練:如何將當日計劃的分解落實到(dao)車(che)間(jian)任務

五(wu)、車間日計劃現場管(guan)理

1. 車間日計劃(hua)現場管理六點(dian)要求

現場演(yan)練:生產計劃(hua)車間轉換、安(an)排的落地方法

2. 車間(jian)日計劃執行(xing)四大問題處(chu)理

現場演練:生產(chan)計劃中一至二個(ge)問題解決方案編制(zhi)

3. 車間日計(ji)劃完成(cheng)六要領

實用(yong)工具演練:日計劃反饋表單設計

六、生(sheng)產車間(jian)物料使用(yong)六種高效(xiao)方法

案(an)例分(fen)享&互動思考:浙(zhe)江某電(dian)機企業通(tong)過車間物料(liao)準(zhun)備調整(zheng)使產量(liang)從400臺/天上升至530臺/天

七、生產車間物料管控六(liu)種節省路徑(jing)

 

三(san)講(jiang):流程分析與TOC瓶頸突(tu)破及改善

一(yi)、價值流(liu)系統(tong)導入(ru)分析

1. 繪制價值流

2. 顯示信(xin)息流(liu)、工(gong)藝流(liu)、材料流(liu)問題點

3、尋找改進的(de)點

4、制定改善的計(ji)劃

二、TOC理論介紹

1. TOC理論起源

2. TOC思(si)想(xiang)介紹

3.TOC運(yun)用方法(fa)

4、TOC九大原則

案例分析:產(chan)能與發貨量(liang)提(ti)升30%目標(biao)提(ti)前(qian)至只用一(yi)個季度時間(jian)完成

三(san)、生產效率(lv)改善五大(da)步驟(zou)

1. 找出(chu)制約因素

2. 最大限度利用制(zhi)約(yue)因素

3. 讓制(zhi)約(yue)因素(su)以外(wai)的因素(su)服(fu)從制(zhi)約(yue)因素(su)

4. 提升制約因素的生產能力

5. 注意慣性返回第一步

案(an)例分(fen)析(xi):某(mou)小(xiao)家電企業注(zhu)塑車間(jian)問題

四、TOC生產(chan)排程DBR法(fa)則

1. 什么是DBR法則

2. DBR法則具體解釋

五、生(sheng)產排程CCR突破(po)方法

1. 什(shen)么是CCR(定義解釋)

2. 當訂單出現交期延(yan)誤時利用(yong)CCR突(tu)破(po)方法

3. 排程(cheng)過程(cheng)緩(huan)沖(chong)管理

 

第四講:設備與(yu)工裝研發與(yu)升(sheng)級

一(yi)、設備對產能、效率影響

二(er)、 設(she)備TPM建設

三(san)、 快速換(huan)模

四、案例分(fen)析(xi):某小家(jia)電企業(ye)注塑車(che)間問(wen)題

 

第五講:七大浪費排除與ECRS改善(shan)

一、七大浪費排除

1. 生產(chan)過多浪(lang)費排除;

2、庫存浪(lang)費排除

3、搬運浪費排除

4、等待浪費排除(chu)

5、加(jia)工浪費排除

6、不良浪(lang)費排除

7、動(dong)作浪費(fei)排除(chu)

二、ECRS改善

去除 簡化 合并 重排

案例(li)分(fen)析:某(mou)小家(jia)電(dian)企業(ye)斷點合并與流(liu)水線合并的改革過程帶來(lai)的搬運減少

解決方法:通過減少斷點、重組流水線的(de)方法減少搬運

 

第六(liu)講(jiang):現場七大效率提升方法

一、現場效(xiao)率提升七大專業手法

1. 專(zhuan)業工(gong)廠(單元)

2、柔性生(sheng)產

3、及時(拉動)生產

4、穩定生產負荷;

5、現(xian)場看(kan)板管(guan)理

6、源頭(tou)品質把(ba)控

7、最小生產單(dan)位

二(er)、現場效率提(ti)升七大精(jing)益手法(fa)

1. 水籠(long)頭尋找;

2、斷點(dian)合并(bing);

3、無序向有序;

4、迂回到直線;

5、分工到(合作)協同

6、阻滯到暢(chang)流(liu)

7、波(bo)動到平準

 

課程總結(沙(sha)盤分析報告(gao)、培(pei)訓(xun)效果呈現)

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