● 幫(bang)助企業挖(wa)掘平時(shi)沒有認識到卻又存在的種(zhong)種(zhong)浪費與(yu)損耗

● 幫助企業分析(xi)出現場(chang)巨大(da)浪費與(yu)損耗的根本原因

● 幫助企業找(zhao)出(chu)杜絕這些浪(lang)費與損耗最有效的根(gen)本對(dui)策

● 將(jiang)生產(chan)九(jiu)大浪費與精益生產(chan)結(jie)合講解，系統講解解決(jue)方(fang)案

● 徹底改變參加學(xue)習人(ren)員對生(sheng)產過程浪費(fei)的認知與理解

● 幫助企(qi)業找到減(jian)少浪費、降(jiang)低(di)成本(ben)、增(zeng)加千萬效益的方法(fa)

● 通過課堂(tang)現場的(de)沙盤(pan)模擬引(yin)導學員(yuan)如(ru)何(he)識別浪費(fei)、消除浪費(fei)

● 幫助企業提升整體管理人員(yuan)的(de)整體管理(li)意識與現場管理水平

第一講：管理浪(lang)費的識別(bie)與分(fen)析

一、何為浪費

1. 浪費的核心概念

2、識別浪(lang)費(fei)的三種標準

3、浪(lang)費的兩種表現

二(er) 浪費的分析

1、組織層面的十種浪費

2、浪(lang)費的三種(zhong)來源體

3、浪費的六大根(gen)源

4、消除浪(lang)費的四步(bu)驟

5、浪(lang)費(fei)減少實現路徑

視頻案例&互動思(si)考：如此醫院

情(qing)景體驗：企業(ye)內最大的組織浪費就是大家(jia)相互推卸責任、踢皮球

第二講：九大浪(lang)費(fei)（跟物有關）描述分析與(yu)解決（上）

一、九大浪費之間(jian)關系

1、與物相關(guan)：生產過(guo)多、庫存(cun)、搬運、加工(gong)

2、與人相關：等待、不良品、動作、人工技能、管理

二、九大浪費(fei)與6S之間關系

三、九大浪費(fei)（跟物有關(guan)）描述分(fen)析與解決(jue)

九大浪(lang)費(fei)之一(yi)：生產過多浪(lang)費(fei)

1. 生產(chan)過量(liang)的(de)浪費定義

2. 過量生產最(zui)常見現象(xiang)　　

3、過量生產導致后(hou)果　

4、生產過量產生的原(yuan)因

案例分析及解決方(fang)法分享：圖表分析某小家電企業生(sheng)產(chan)過多的問題(ti)

5 生產過(guo)多的浪費改善四大原(yuan)則(ze)

6 生產過(guo)多的(de)浪費(fei)消(xiao)除六種方法

九大浪費之二：庫存的(de)浪費

1. 庫存的定義與分類

2. 庫存浪費的原因分析與后果(guo)描述

案例分析：某(mou)電機廠庫房設(she)置不合理帶來的浪費(fei)

3.庫存主要出(chu)現(xian)在四個地方

4、過多庫存產生的管理問(wen)題

5、過多(duo)的(de)庫(ku)存導致的(de)問題(ti)點

6、庫存產(chan)生直接(jie)的五大原因

7、庫存產(chan)生的(de)生產(chan)系統(tong)原因

8. 庫存的浪費的改善和消除

1）銷售(shou)下單——科學準(zhun)確

2）采(cai)購過(guo)程——及時供應

3）生產計(ji)劃——合(he)理科(ke)學

4）倉庫管(guan)理——帳目(mu)準確

案例分析(xi)：某小(xiao)家(jia)電企(qi)業因為(wei)品質與(yu)生(sheng)產(chan)失(shi)控帶來庫存(cun)

九大浪費之三(san)：搬運的浪費

1. 搬(ban)運浪費的定義

2. 搬(ban)運浪(lang)費有危害

3.搬運浪(lang)費原因(yin)分析

4. 改善搬(ban)運浪(lang)費具體方法

1）方(fang)法(fa)一：調整布局

2）方(fang)法二：減(jian)少斷點

3）方法三：合適工具

4）方法(fa)四：科(ke)學方法(fa)

5．搬運的(de)浪費改善(shan)和消(xiao)除方法總結

案例分(fen)析及解(jie)決方(fang)法(fa)分(fen)享：某小家(jia)電企業斷點合并與流水線合并的改(gai)革過(guo)程帶來的搬運(yun)減(jian)少

九(jiu)大(da)浪費之四：加工的浪費

1. 加工(gong)浪費的定義

1）不(bu)必要的加工(gong)；　　

2）過分精細的加工。

2. 加工浪(lang)費的表現(xian)形式

3. 加工浪費的(de)四大(da)原因

4. 識別和改(gai)善加工浪費(fei)的目(mu)的

5、加(jia)工浪費的(de)原(yuan)因(yin)分(fen)析與后果描述

6、加工(gong)的浪費改善和消(xiao)除

1）制定合理的產品工藝(yi)標(biao)準

2）進行工(gong)序(xu)作業重組或合(he)并

3）改(gai)善工裝夾具匹配合理(li)性

4）使用改(gai)造或增(zeng)加生產設備(bei)

課堂案例及解決方(fang)法分享(xiang)：上(shang)海(hai)某紡織(zhi)品企業檢驗上(shang)如何減(jian)少加工(gong)浪費？

第三講：九大(da)浪費（跟人有(you)關）描述分析與(yu)解(jie)決（下）

九大浪費之五：等待的浪費

1. 等(deng)待浪費的定義描述

2. 等(deng)待浪費(fei)的(de)七種現象

3. 等待浪費(fei)的(de)五種危害(hai)

4. 等待浪費的六種(zhong)原因(yin)

三(san)個(ge)改(gai)善案(an)例分析

5. 等待浪費消除(chu)方法

1）合理的給每位員工(gong)分配作業(ye)量(liang)

2）提高設備的(de)保(bao)障力，降低設備的(de)損壞率

3）物料的數量(liang)與(yu)品質得到保(bao)障(zhang)

4）根據生產(chan)與現(xian)場的(de)實際情況改進布(bu)局

5）管理人員(yuan)提前工作與做準備

6）改變管(guan)理者觀點(dian)

6. 等(deng)待浪費十二種改善方法

案例(li)分析(xi)及解決方(fang)法分享：某上海某紡織品企業通過計劃合理提前安排減少等待浪費(fei)

九(jiu)大浪費之(zhi)六(liu)：制造不良的浪費

1. 制(zhi)造不(bu)良浪費的定義

2. 制造不良浪費的后果描述

3、制(zhi)造不良的分類

4、正確的(de)品質(zhi)觀念

5、制造不良的浪費改善(shan)和消除

6、質量管理中的各(ge)崗(gang)位職(zhi)責

案例分析(xi)及解決方法分享：某(mou)浙江某(mou)服裝企(qi)業通過(guo)不(bu)(bu)合(he)格品(pin)的(de)前端控(kong)制來(lai)減少不(bu)(bu)良品(pin)出現

九大浪費之七(qi)：動作的浪費

1. 動作浪費的(de)定義

2. 動作浪費識別目的

3. 動作浪費12種(zhong)表現現象(xiang)

4. 動作浪費的原因及后果分析

5. 動作浪費的改善六種方法

6. 動作(zuo)經(jing)濟(ji)的(de)22項(xiang)原則

3. 動作浪(lang)費識(shi)別和改善

1）工藝布局的(de)調整

2）技術操作動(dong)作規范

3）產品生產工藝的減化

4）新的工裝(zhuang)設備引進

課堂(tang)案(an)例及解決(jue)方法(fa)分享：上海某紡(fang)織品企業通過調(diao)整枕芯生(sheng)產布局(ju)

九大浪費之八：人(ren)工技能的浪費

1. 人工(gong)技(ji)能浪(lang)費的定義

2. 人(ren)工技能浪費的原因分析

3、人工(gong)技能(neng)浪費(fei)的后果(guo)分析

4、 人工技(ji)能浪費的識別和改善

1）核算(suan)單位時間經濟成本

2）現場IE工程分析到位

3）生產(chan)計劃的安排合(he)理(li)

4）培(pei)訓現場管理成(cheng)本觀念

課堂案例及(ji)解(jie)決(jue)方法分(fen)享(xiang)：怎樣(yang)讓員工工資成本占(zhan)比從9. 3%下降至6. 1%？

九大浪費之(zhi)九：管理的浪(lang)費(fei)

1. 管(guan)理浪(lang)費(fei)的定(ding)義

2. 管理(li)浪費的原因分析(xi)

3、管(guan)理浪費的(de)后果分析(xi)

3. 管理(li)浪費的改善和(he)消(xiao)除

1）學習(xi)系(xi)統精益管理(li)

2）提升(sheng)現場管理能力

3）做好前(qian)端準備工(gong)作

4）做(zuo)好計劃合理安排(pai)

課堂(tang)案例及解決方法分享：生(sheng)產線怎(zen)樣在(zai)一(yi)個月內從400臺產量提升至530臺？

第四講：生產(chan)現場九大浪(lang)費之(zhi)精益改善的系統方法

一、 九大浪(lang)費現場問題分析方法

1. 流程（價(jia)值流程）分析

2. 線（平衡）分析

3. 點（動作）分析(xi)

4. 操作(zuo)者（八(ba)小時工作(zuo)）分析

工(gong)具分析(xi)：精益每日工作時間分(fen)析法

情景體(ti)驗：分析出時間浪(lang)費(fei)的源點、從(cong)而(er)找到改(gai)進方向

二(er)、九大(da)浪費現場問(wen)題改善七(qi)大(da)精益手法

1. 水籠頭尋找法(fa)

2. 斷點合并

3. 無序向(xiang)有序

4. 迂回到直線

5. 分工到（合作(zuo)）協同

6. 阻滯到暢流

7. 波動到(dao)平準

案例(li)互動及(ji)解決(jue)方法分(fen)享：浙江(jiang)某大型鞋業集團如何通(tong)過專業廠來解決成(cheng)本(ben)困(kun)惑

三、九大浪費（精益）改善八大工(gong)具

1. 大野(ye)耐(nai)一(yi)圈(quan)：現場解決

2. 帳(zhang)累托圖：聚焦重點

3. 魚骨圖：找出原因

4. 甘(gan)特圖：分階段實(shi)施

5. 戴(dai)明(ming)環：質量管理

6. 馬斯(si)洛(luo)需(xu)求：員工激勵

7. 奧(ao)巴量尺(chi)：目視化(hua)

8. 卡(ka)諾模型(xing)：關注客戶

第五(wu)講：生產現場九大(da)浪費之生產系(xi)統改善的方(fang)法

一(yi)、流線化生產線的布局

1. 流線化生(sheng)產的意義

2. 流線生(sheng)產與批量生(sheng)產的(de)區別

3. 虛擬流(liu)線化(hua)生產的安排

二、設備設計與調整

1. 易被差遣原則

2. 裸體(ti)原則

3. 流(liu)動(dong)原則

三、安定化工程

1. 人員安定化

2. 設備安定化

3. 質量安定化

4、技轉安定化(hua)

四、節(jie)拍化生產與流轉

1. 車(che)間及工序(xu)產(chan)能(neng)平衡

2. 定時有(you)秩流轉(zhuan)

3. 做好日計劃安排工作

4. 做好現場調配工(gong)作

5、做限原材(cai)料(liao)及(ji)時跟(gen)蹤工(gong)作

6、做好訂單合理(li)排序工作

第六講(jiang)：精益改善沙盤 —制筆(bi)

一、目的

1、體(ti)驗單獨生產和批量生產中的(de)低效率和低柔性；

2、 批(pi)量生產中過量生產、庫存(cun)、搬運、等(deng)(deng)待、多余動作、過度(du)加工、不良(liang)等(deng)(deng)七(qi)大(da)浪(lang)費；

3、通(tong)過(guo)對浪費原因的剖(pou)析，在改(gai)善(shan)生產階段努力(li)消除(chu)浪費；

4、 通(tong)過(guo)單件流，超市(shi)、FIFO（先入先出）的生產方式，體驗流動對生產的重要性；

5、通過沙盤訓練(lian)加深(shen)對精益(yi)生產知(zhi)識(shi)的體會和(he)理解；

6、 通過對工位布局的改(gai)善體(ti)驗5S現場改善的魅力

二、物料(liao)準備

秒表、相機(ji)（可用智能手機(ji)，4個）；小型物(wu)料盒（28個）；筆（50至100支）；膠帶（5卷）；雙面膠（5卷）；小(xiao)刀（5把），硬紙板（5張），直(zhi)尺（5把），卷尺（5把），A4紙若干。

二、業務過程

1、產品：筆(bi)

2、 業務流程

客戶(hu)下訂單——制定生(sheng)產(chan)計(ji)劃——采購——生(sheng)產(chan)——檢驗——交(jiao)付(fu)

課(ke)程總結（沙盤分析報(bao)告、培(pei)訓效果(guo)呈現）