● 效果1：學習精益(yi)生產體系，構建企業精益(yi)管(guan)理，建設精益(yi)管(guan)理組織體系

● 效果2：倡導(dao)精(jing)益生(sheng)產文化，建設(she)精(jing)益改善制(zhi)(zhi)度，制(zhi)(zhi)定精(jing)益改善活動機制(zhi)(zhi)

● 效果(guo)3：推動精益變革(ge)改善(shan)，提升企(qi)業(ye)經營效益，確(que)定精益變革(ge)改善(shan)目標

● 效果4：直擊現狀(zhuang)實質問題，給出系統解決方法，輸出問題分析思維(wei)導圖

● 效(xiao)果5：樹立全新管(guan)理(li)思維，積極推進管(guan)理(li)變革，給(gei)出全員(yuan)提案管(guan)理(li)制度(du)

● 效果6：解析生(sheng)產(chan)現場管(guan)理(li)，掌握(wo)精益管(guan)理(li)工具(ju)(ju)，熟(shu)練(lian)運營精益十大工具(ju)(ju)

● 效(xiao)果7：掌(zhang)控(kong)產品生產異常，提升產品質量管(guan)控(kong)，規范(fan)品質異常閉環(huan)管(guan)理(li)

● 效果8：分析生(sheng)(sheng)產工(gong)時損(sun)(sun)失(shi)，提升(sheng)生(sheng)(sheng)產效率管(guan)制，規范損(sun)(sun)失(shi)工(gong)時異常管(guan)理

● 效果(guo)9：合理調(diao)配生產資源(yuan)，提高資源(yuan)應用效益，制(zhi)定人效機效坪效目標(biao)

● 效(xiao)果10：培(pei)養精(jing)益(yi)文化基因，提高制造競爭實力，給出精(jing)益(yi)綠(lv)帶黑帶標準

第一(yi)講  全面(mian)認識：精益生產

一、精(jing)益生產概述

1. “精益(yi)”釋義

2．精益生產概(gai)念

3．精(jing)益(yi)生產起(qi)源(yuan)

二、精益運(yun)營

1．精益與老(lao)婆【Lean Production & Lao Po】：生產(chan)運營，精益如(ru)同老婆(po)相伴(ban)，不(bu)是可(ke)有可(ke)無

2. 精益與(yu)經營(ying)

3. 精益與客戶

4. 精(jing)益與公司

5. 精益與工廠(chang)

6. 精益與TPS

7. 精益與ACE（獲(huo)取(qu)競爭優勢(shi)）

課堂(tang)討(tao)論：您心目中的精益管理如何做？為(wei)什么說精益管理無處不在(zai)？

三、精益生產(chan)五大原(yuan)則

1．價值

2．價值(zhi)流

3．流動(dong)

4．拉動

5．盡善(shan)盡美

案例(li)分(fen)析：如何做到盡善盡美，現代(dai)先進制造企業如何推進盡(jin)善盡(jin)美？

四、價值流管理

1．工(gong)廠價值的實現過(guo)程

2．工(gong)廠的(de)運作(zuo)本質：價值(zhi)的流動

3．價(jia)值(zhi)流分析

4．如何繪制價(jia)值流(liu)程圖VSM

5．價值流改善

案例分析：摩托車車架現狀(zhuang)價值(zhi)流(liu)程(cheng)圖(tu)繪制(zhi)分析及重要改(gai)善舉(ju)措(cuo)分享

五、精益生產在少量(liang)多(duo)樣生產方式下的應用

1．少量多樣生產(chan)方(fang)式的(de)特(te)點與優(you)勢(shi)

2．精益(yi)生(sheng)產(chan)在少量多樣(yang)生(sheng)產(chan)中(zhong)的應用(yong)

1）在生產計劃(hua)中的(de)應用(yong)

2）在(zai)生產(chan)控制中的(de)應用(yong)

3）在生產現場管理中的應用

3．少量多樣生(sheng)產方式實施精益生(sheng)產的要(yao)點(dian)剖析

現場(chang)互(hu)動：貴公司(si)屬于何(he)種生產方式？制(zhi)造競爭(zheng)力如何(he)？如何(he)構建精益生(sheng)產模式？

第二講  追本溯源，精(jing)益(yi)生產(chan)與(yu)TPS豐田生產方式(shi)

一、認識(shi)豐田(tian)TPS

1. 什么(me)是豐田TPS

2. 豐(feng)田TPS的產生

二、TPS的基本(ben)思想

1．企業經營的目(mu)的

2．豐田(tian)實現增加利潤方(fang)式：注重降低成(cheng)本，保(bao)護利潤

3．成本的構成

4．豐田(tian)生產(chan)方式(shi)的目標

5．在TPS生產方式中，監督者(zhe)發揮重要作(zuo)用(yong)：監督(du)者(zhe)五大核心技能

1）工作的(de)知(zhi)識

2）職責的(de)知識

3）教授的技能

4）待人(ren)的技能

5）改善的技能

6．通過(guo)制(zhi)造方(fang)法改變成本

三、TPS豐(feng)田精益屋的兩大支(zhi)柱

1．準時化(hua)

2．自働化

四、推行TPS可產生的(de)效益

1. 豐田汽車工(gong)業推進TPS產(chan)生的(de)效(xiao)益(yi)

2．中國企業(ye)推(tui)進TPS應(ying)用的效(xiao)果

五(wu)、豐(feng)田TPS的發展思考

1. 日本制造業是否過了鼎(ding)盛(sheng)時期？

2. 豐田(tian)總(zong)裁豐田(tian)章男，對豐田(tian)生產(chan)系統（TPS）的解(jie)析

3. 豐田生(sheng)產(chan)方(fang)式TPS與工業5.0

案(an)例分析：豐田TPS給我們的(de)啟發是什么(me)？

第三(san)講  直指目標：為什(shen)么要推進精益生產

一、制造業面臨的(de)問(wen)題

1. 產(chan)能無法滿足市場需求

2. 無法按(an)時按(an)量交貨

3. 人員效率低(di)下(xia)

4. 庫存過高，積壓資金

5. 質量無(wu)法滿足客戶(hu)要求

6. 生(sheng)產成本(ben)過(guo)高

7．問(wen)題(ti)重復發生，每日(ri)忙于(yu)救火

8．研(yan)發能力不夠，量產時(shi)浮現大(da)量問題

9．供應商無(wu)法(fa)準時保質保量交貨(huo)

二、企業(ye)推進(jin)精益(yi)生(sheng)(sheng)產可產生(sheng)(sheng)的效果(guo)

1. 減少生(sheng)產周期時間

2. 減少庫存

3. 提高生產效率

4. 減少產品市(shi)場缺陷

5. 降低廢品(pin)率

6. 提(ti)升安全指(zhi)數

7. 降低生產(chan)場地面積

案例分析：SMT驅(qu)動板生產線(xian)快速換(huan)線(xian)改善(shan)（換(huan)線(xian)時間從2小時降低到15分鐘）

三(san)、推進精益(yi)生產的終極(ji)目(mu)標

1．“零”轉產(chan)工時浪費2

2．“零”庫存

3．“零”浪費

4．“零”不良

5．“零”故障

6．“零”停滯

7．“零”災(zai)害

四、推進精(jing)益生產(chan)對(dui)企業生產(chan)的重要(yao)性(xing)

1. 通過(guo)改善消除(chu)浪費(fei)提高附加價值實現

2. 成(cheng)本(ben)可以無限(xian)下降（改善無止境(jing)），成(cheng)本(ben)取決于制造的方法

3．成本(ben)下降10%，相對于利潤提升100%

案例分析：精益研發，電(dian)動機(ji)DFX模塊化設計應用(yong)的增值改善(shan)案例分享

第四講  內(nei)功修煉：精(jing)益(yi)成本管理

一、精益(yi)成本管理思維(wei)方式

1．成本歸零心(xin)法

1）成本歸零下(xia)乘境界：“及時發現問(wen)題(ti)，及時解決問(wen)題(ti)，不斷降本。”

2）成本歸零(ling)中乘境(jing)界(jie)：“一次把事做(zuo)對，成本(ben)最低。”

3）成本(ben)歸零上(shang)乘境界：“選擇做對的事，杜絕(jue)決策失(shi)誤(wu)成本(ben)。”

4）成本歸零終極境界：“一(yi)切(qie)花錢的事，都(dou)以賺(zhuan)錢的方式實現。”

2．塑造成本歸零(ling)價值觀(guan)

3．打造成(cheng)本歸零方法論

1）成本(ben)歸零-換(huan)思維

2）成本歸零-建(jian)體系

3）成本歸零-變機制

4）成(cheng)本歸(gui)零-改習慣(guan)

二、精益成(cheng)本管理方法(fa)論

1．彈性(xing)成(cheng)本(ben)

2．成(cheng)本(ben)儀表(biao)

3．成本欽差

4．組織瘦身

5．資源挖掘(jue)

三、精(jing)益(yi)成本(ben)管理職能

1．保戰略：憑(ping)借預(yu)算成為戰略翻譯官

2．夠專(zhuan)業：打鐵還需自身(shen)硬

3．懂(dong)業務：業財一(yi)體化(hua)

4．能賺錢：低調務實創(chuang)利潤

四、成本(ben)管理模式

1．作業(ye)成(cheng)本法

1）解決了間接費用的分配準確(que)性

2）實現持續降(jiang)低成本

3）消除不增值作業

4）提供相對準確的成本(ben)信息實

5）明確成本標的范(fan)圍(wei)

6）科學、有效地控制成本

2．成(cheng)本(ben)企劃：目標成(cheng)本(ben)管理(li)

1）顧客與市場導向

2）成本源流(liu)管理

3）前饋式成本管理

4）綜合性(xing)成本管理(li)

第五講  效率(lv)至尊：工廠整體生產效率提升

一、生產效率(lv)概(gai)述

1. 生產效(xiao)率定義

2. 生產效率及相關指標的公式計算(suan)與換算(suan)

1）OPE（OEE）=產出工時／可用工時

2）產出工時(shi)=產(chan)出良品(pin)數(shu)x單(dan)件(jian)產品標(biao)準(zhun)時間

3）可(ke)用工(gong)時=可(ke)用時(shi)間x可用人數

4）平衡率=單(dan)位產品(pin)標準時(shi)間(jian)／（瓶頸時(shi)間(jian)x人數）

5）操作效率(lv)=產出良品數／設定(ding)產能

6）稼動率=投入工(gong)時(shi)／可用工(gong)時(shi)

7）設定產(chan)能＝（3600／瓶(ping)頸時(shi)間）x投(tou)入時間

8）產出指標(biao)＝UPH=（3600／瓶頸）x設定效率

9）總損(sun)失工時=可用工時-產(chan)出(chu)工時(shi)=平(ping)衡(heng)損失＋操作(zuo)損失＋稼動(dong)損失

10）平衡(heng)損失＝（瓶頸x人數-單位(wei)標(biao)準工(gong)時）x設(she)定產能

11）操作損失=總損失工(gong)時-平衡(heng)損失(shi)－稼動(dong)損失(shi)

12）稼動(dong)損(sun)失=未(wei)稼(jia)動時間x人數(shu)。

13）投入時(shi)間(jian)＝可用(yong)時(shi)間(jian)-未稼動時間(jian)

14）未稼動時間＝標準換(huan)線(xian)時間＋未開線(xian)時間

15）投(tou)入(ru)工時＝投(tou)入(ru)時間x投入人數(shu)

3. 工(gong)廠兩大重要生產效率

1）OPE：工廠(chang)整(zheng)體人(ren)員生產效率

2）OEE：工廠整體(ti)設備生產效(xiao)率

二(er)、OPE概(gai)述

1. OPE解讀：

1）OPE定義：在特定的時間內,完(wan)成(cheng)產(chan)品(pin)產(chan)出(chu)數之有(you)效工時與實際投入人(ren)力總工時之比,即工廠整體效(xiao)率.

2）有(you)效工時：在特定的時(shi)間內,完成(cheng)合格品(pin)產(chan)出投入(ru)人力(li)的生產工時(shi)。

3）人力投入(ru)總工時：為完(wan)成產(chan)品產(chan)出(chu)，安(an)排出勤人員總(zong)人數(shu)投資工作的總時長，

2. OPE時間架構(gou)

1）停線損失：稼動(dong)效率

2）效率損失：作業(ye)效率

3）不良損失：良率

3. OPE的(de)計(ji)算： OPE

案例分(fen)析：車間整(zheng)體生產效率(lv)（OPE）計算

三、OEE概述

1. OEE解(jie)讀：

1）OEE定(ding)義: OEE是指設備在特(te)定(ding)的(de)設定(ding)時間內，通過完成產品出數的(de)有效時間,與(yu)設備歷時時間(設備投入總(zong)時間)之比，即整體(ti)設備效率

2）有效時間：在特(te)定(ding)的(de)時(shi)間內,設(she)備完成(cheng)合格產品產(chan)出投入的工作(zuo)時長(chang)時間(jian)。

3）設(she)備投入總(zong)時間(jian)：為完成產品(pin)產出，設計計劃排(pai)產總時長時間。

3．稼動時間的設定

1）以設(she)備(bei)為主(zhu)的(de)制程：設(she)備(bei)投入總(zong)工(gong)時設(she)定標準，周(zhou)總(zong)工(gong)時 ﹕7天(tian)*24小時*設(she)備(bei)數(shu)

2）以(yi)人(ren)為主的(de)制(zhi)程：設備(bei)投入總工時(shi)設定標準，周總工時(shi)﹕6天(tian)*10小時*設備數(shu)

3）特制程（人機(ji)結合）：設備投入總工時設定(ding)標準，周總工時﹕6天*16小時(shi)*設備(bei)數

4. OEE時間(jian)架構

1）計劃(hua)停機(ji)損失：給出必要的設備維護保(bao)養(yang)、異(yi)常(chang)維修、工程調試等相(xiang)關(guan)計劃排單扣除時間

2）非計(ji)劃停(ting)機損(sun)失：時間稼動率(lv)

3）速(su)度損失(shi)：性能稼(jia)動率

4）不良損失：良率

5. OEE的計算：OEE

6. OEE演算

7．世(shi)界(jie)級OEE標準

例題講解：OEE演算(suan)試(shi)題分析(xi)，OEE 計算

現(xian)場(chang)互(hu)動：現場(chang)結合學員(yuan)生產現場實際互動，腦力激蕩(dang)，實例分析如何提升(sheng)設備OEE？

第六(liu)講  卓越運營：精益(yi)生(sheng)產系統構建

一、精益生產管理體(ti)系(xi)

1. 精(jing)益生產(chan)的“三(san)化”

1）準時化：杜絕過量生產(chan)的浪費，庫存(cun)是萬惡(e)之(zhi)首(shou)

2）自働(dong)化：安燈系統，品(pin)質(zhi)保障機制，實現品(pin)質(zhi)內建

3）少人(ren)化：通過構建CELL線(xian)、多(duo)能工、水蜘蛛物流配(pei)送(song)及自動化等

2．精益化的基礎：6S、標準化(hua)作業、提案改善等(deng)

3．精益生產與(yu)全流程(cheng)價值(zhi)流管理

案(an)例分析(xi)：車間產線(xian)布(bu)局規劃，一個流、連線(xian)改善

二(er)、JIT準(zhun)時化生產(chan)

1. JIT概念

2. JIT基本思想簡(jian)介(jie)

3．JIT應用解讀

4. 傳統生產方式問(wen)題

5. JIT生產方式應用效果

6. 實行JIT的必備條件(jian)

7. 如(ru)何達成JIT生(sheng)產

三、自働化

1．自働化(hua)的(de)本質【質量保障機制】

2．安燈系統

3．三現主義

案例(li)分(fen)析(xi)：微波爐裝配生產線(xian)構建安燈系(xi)統，實(shi)施產線(xian)“自働化”案例(li)分享

四、精益生產降本增效

1. 精益生產(chan)的(de)(de)目的(de)(de)：是消(xiao)除一(yi)切浪費，獲取最大利(li)潤

2．產品(pin)可制造性設計、生產工藝技(ji)術革新：降低產(chan)品(pin)材料成本、作業(ye)標準(zhun)時間

3. 消除一切(qie)浪(lang)費：工(gong)廠八大(da)浪(lang)費排除

1）等(deng)待浪費

2）搬運浪費

3）庫(ku)存浪費

4）不良浪費(fei)

案例分析：使用膠帶替代膠液熱壓溢膠改善案(an)例分(fen)享

5）過量生產的(de)浪費(fei)

6）過剩(sheng)加工(gong)的浪費

7）動(dong)作(zuo)的浪費

8）管(guan)理的浪費(fei)

案例分析(xi)：動作經濟(ji)原則雙(shuang)手反向對稱應用案(an)例(li)分享

4．學習標桿企業富士康“生產現場(chang)新(xin)十大(da)浪(lang)費”

5．學習標(biao)桿企業(ye)豐(feng)田“非生產現(xian)場新七大浪費” 

五、精益生(sheng)產推(tui)動及實現的十(shi)大(da)工具

工(gong)具一：6S與目視化管(guan)理

工具二(er)：SOP標準化作業

工具三：TPM全面(mian)生產維護

工(gong)具三(san)：VSM價值流(liu)分(fen)析

工具五：PULL拉動(dong)生產

工具六：JIT準時化生產

工具(ju)七：LOB生產(chan)線平衡設計

工(gong)具八：SMED快(kuai)速換模

工具九：Kanban看板管理

工具十：kAIZEN持續改善

現場(chang)互動：推進精益生產，了(le)解企(qi)業“三工”：產工、制工、品(pin)工的(de)生產過程控制的(de)核心(xin)職責(ze)嗎？

第七(qi)講  盡善盡美：全員提(ti)案改善管理制度

一、認(ren)識改(gai)善

1. 何謂(wei)改(gai)善(shan)

2．如何理(li)解什么是改善

3．何謂「提案改善」制度

4．如何理解「提案(an)改善」制度

5．「提案(an)改善(shan)」制度的推進部門

二、IE概述

1. IE定義

2. IE起源

3. 基礎IE的研究范疇

4．IE的(de)四大基本職(zhi)能

5. IE在工廠(chang)運營中的重要性

案例分析：日本人運輸(shu)魚的(de)故事得(de)到(dao)的(de)啟發

6. 改善的正確思維

1）改善是為了誰？

2）“三頭”觀念：頭頭開(kai)始、從頭開(kai)始、頭腦開始

3）20種不良(liang)情緒

4）10種(zhong)良好(hao)行為

7．改善的基(ji)本意識(shi)

8．改善落地推(tui)進思路

1）哪些(xie)工作需要(yao)改善：11大項

2）改善(shan)類別劃(hua)分：11大類

9. IE改善常(chang)用的工具

1）ECRS原則、動作經濟原則、人(ren)因工程等

2）IE七大(da)手法、QC七大工(gong)具、5W2H、5WHY分析(xi)法等

3）PDCA戴明循環、問題(ti)分析與(yu)解決九大步驟等

u 工具分享(xiang)：1.《全員提案改善管(guan)理制(zhi)度》系(xi)統文件、2.《提案改善報告》報告模板

u 工廠提案(an)改善案(an)例分享：

例1：電器底盤托架(jia)產(chan)品(pin)模(mo)塊化

例(li)2：產品檢測自動化輸送管道系(xi)統

例(li)3：防呆(dai)工(gong)裝(zhuang)夾治(zhi)具的設計(ji)

第八講  突破創新：精益變革增值改善

一、 向(xiang)標桿企業學(xue)習精(jing)益(yi)變革(ge)

1．企業為什么要做精益立項增值改善

1）企(qi)業經(jing)營現狀

2）企業面臨(lin)的困難(nan)

3）解決(jue)困難的有效(xiao)對策

2．學習(xi)標桿企業精益改(gai)善(shan)文化

1）富士康精益改善文化：豐田TPS→富士康FPS

2）美的集(ji)團精益改善文化：丹納(na)赫DBS→美的集團MBS

二、精益變革規劃(hua)

1．對標精(jing)益標準化體系30條

2．工廠精益變(bian)革改善:第一階段標志(zhi)

1）按節拍生產

2）無(wu)間斷流動生產

3）拉動式作業

4）In line

5）產線逆時(shi)針流(liu)

6）休息換班不(bu)清線

7）品質內建

8） 不良品線外處理(li)

9）定(ding)義(yi)標準WIP

3．工廠精益變革改善:第二階(jie)段標志

1） 安燈(deng)系統(tong)

2） LCIA

3） 站姿(zi)作業

4） 單邊作業對面供(gong)料

5） 多能工

6） 工(gong)程人員100%現場工(gong)作

4．工廠精益變革改善(shan):第三(san)階段標(biao)志

1） DFX

2） 產線自動化

3） 物流自動化(hua)

4） 車(che)間自動化

5） MES信息化系統

6） 數字(zi)化轉(zhuan)型(xing)

7）智能制造

5．精益立項增值改善實(shi)現效果

三、精益(yi)變(bian)革增值改(gai)善活(huo)動(dong)實施

1．積極進行精益(yi)變(bian)革立項改善：精(jing)益立項書

1）確(que)定精(jing)益變革(ge)課題項目

2）明確精益改善目(mu)的

3）成立項目組織，明確項目組長及項目組成員

4）制定項目(mu)組組(zu)長、成員(yuan)的(de)工(gong)作職(zhi)責(ze)

5）量化制定精益變革(ge)立項改善的目標

6）制定項目(mu)推進計劃

7）制定項目實施激勵(li)機制

2．成立推進室

1）推(tui)進室場地布局(ju)規劃

2）項目組成員考勤機制(zhi)

3）項(xiang)目啟動項目組誓師(shi)大會

3．制定改善實(shi)施計劃

4．現狀調(diao)研(yan)

1）現場(chang)調研(yan)：VSM價值流程圖、工(gong)(gong)作負荷表、品質(zhi)異常統計表、生產工(gong)(gong)時異常損失表等

2）數(shu)據采集

3）數據分析

4）明確需改進(jin)的問題點

5．制定現場問(wen)題(ti)點的(de)改善舉措、評估(gu)實施

1） 作業改善清單明細

2） 品質(zhi)改(gai)善(shan)清單明細

3） 可制造(zao)性改善清單明細

4） 模塊(kuai)化剝(bo)離改善清單明(ming)細

5) 可自動(dong)化改善清單明細(xi)

6） 物流配送改善清單明細

7） 作業(ye)模式變革(ge)規劃報告

8） 組織職責變革規劃報告

6．檢驗及(ji)驗證

7．項(xiang)目總(zong)結發布(bu)及(ji)激勵(li)機制

8．標準化與(yu)推廣應用

案例分享：精(jing)益立項變革改(gai)善，生產全流程分析實(shi)現績效大突破，實(shi)操案例分享

四、精益綠帶、黑帶認證(zheng)制(zhi)定(ding)文(wen)化建設

1．標桿(gan)企(qi)業文化(hua)內含

2．制造企業核心(xin)文化

3．制度文化的重要性

4．綠帶黑帶戰略規劃

5．應(ying)知應(ying)會專業(ye)知識(shi)

6．精(jing)益綠帶(dai)、黑帶(dai)認證基本(ben)條件

案例分享：永藝(yi)股份(fen)（上交所(suo)上市股份(fen)代(dai)碼：603600）對標美的(de)集團(tuan)，精益人(ren)才(cai)認證實例分享

綠帶(dai)人才

公司高管

黑帶(dai)人才(cai)

培訓(xun)結束：現(xian)場互動交流