效果1：識別增值浪費作業，全面分析(xi)生產浪費，制定改善項目課(ke)題(ti)

效果2：積極推進增值(zhi)改(gai)善(shan)，明晰運營價值(zhi)導(dao)向(xiang)，規范生產管(guan)理(li)機制

效果(guo)3：合(he)理調配生產資源(yuan)，提高資源(yuan)應用效益，規范(fan)KPI考核體(ti)系

效果4：直擊現狀實質問題，全面(mian)消(xiao)除生產浪(lang)(lang)費(fei)，制定(ding)浪(lang)(lang)費(fei)改善計劃(hua)

效果5：杜絕一切生產浪費(fei)，全面提升運營效(xiao)益，確定關鍵行動方案(an)

效(xiao)果(guo)6：掌控生產運營績(ji)效(xiao)，實(shi)現降本增效(xiao)目標(biao)，全面提升運營效(xiao)益(yi)

效果7：創建精(jing)益成本管理，提倡(chang)效率至(zhi)上原則，規(gui)劃浪(lang)費徹查導圖

第一(yi)講  價值流管理：識別增值與浪費

一、認識增值(zhi)

1. 價值流是(shi)指從原(yuan)材料轉(zhuan)變為(wei)成品并交付(fu)給客戶過程中的全部活動

2. 增值是客戶愿意付錢的(de)作業內容

3．賺一(yi)元錢看客戶臉上，省一(yi)塊錢看自己角(jiao)色

4. 產生增值(zhi)的產生過程

1）產品發生形狀(zhuang)改變

2）性能(neng)改(gai)變

3）組立(li)(組合)

4）增加功能等作業

5. 以客戶的立場來看增值——客戶(hu)只愿意沖著那(nei)5%的增值掏腰包(bao)

1）增(zeng)值活動約5%

2）必(bi)要非增值(zhi)活動約35%

3）不必要非增值活動60%

6. 價值流程圖(tu)

1）概念引入(ru)：價值流程圖

2）價值流程圖管理

a繪制現狀(zhuang)價值流(liu)程圖

b價值流程圖異常分析

c提案價值流異常節點

d制定(ding)實(shi)施價值流改善(shan)舉措

d繪制(zhi)未來價值流程圖

e衡量價值流程(cheng)圖前后增值比

二、認識浪費

1. 浪費(fei)的定義：

不增值(zhi)、只增加了時間(jian)和(he)成本(ben)的活動(dong)(dong)，含所有不及時產生附加價值(zhi)的活動(dong)(dong)

2. 浪費的三種形態

1）勉強：超(chao)過能力界限的超(chao)負荷狀態(tai)

2）真浪費：有能力(li),但(dan)未給予充足的工作量的未飽和狀態

3）不均衡：有時超負荷有時又不飽和的狀態

3. 浪費的(de)表現

1）現象

a顯(xian)性浪(lang)費(fei)

b隱形浪費

2）浪費發生(sheng)源:人(ren)、機、物……

三、反對浪費

1. 浪(lang)費的危(wei)害(hai)

2. 珍惜資源(yuan)

3. 有效運用資源

四、精益生產與消除(chu)浪費

1. 精益生產體(ti)系

1）準時化

2）自働(dong)化(hua)

3）少人化

2. 精益生(sheng)產的目的

1）獲取最大利潤

2）排除一切浪費

案例分析：企(qi)業獲取利潤的途徑分析

五、工廠八大浪費概述

1．八大浪費的(de)研究場景

2．豐田七大浪費的(de)起(qi)源

3．工(gong)廠(chang)八大浪費(fei)的認知

4．浪費對企業的危害

5．企業(ye)經營獲利的方(fang)式

6．制造利潤增加的兩大途徑

7．精(jing)益(yi)成本管理的心(xin)法

第二講  回歸(gui)基本面：工廠八大(da)浪費消除

一、庫存浪費

1. 庫存浪(lang)費(fei)產生(sheng)的4大原因

2. 庫存浪費的(de)嚴(yan)重(zhong)危害

1）降(jiang)低(di)資(zi)金的周轉(zhuan)速度

2）占用大量(liang)流動資金

3）增加保管費用(yong)

4）利(li)息損失

5）面臨過時的市(shi)場風險

6）容(rong)易變質劣化

3. 減少庫存的(de)方法(fa)

1）分類(lei)管理法

2）JIT庫存管理(li)

3）控制在庫金額(e)

4）定期盤點

5）庫存(cun)警(jing)示

4. 總(zong)結：捕獲(huo)庫存浪費(fei)治理7個(ge)方向

案例分(fen)析(xi)：生產現場大(da)量在(zai)制品(pin)浪費實例(li)講(jiang)解(jie)，分(fen)析原因

二(er)、等待浪(lang)費

1. 等待浪費(fei)的(de)定義：人員或設備非滿負荷(he)的(de)浪費(fei)

2. 等待(dai)浪(lang)費的(de)9種表現形式

3. 等待浪費的9個消(xiao)除(chu)方(fang)法(fa)

1）均衡化生產

2）一(yi)個流(liu)連線按(an)節拍(pai)進行拉(la)到(dao)生產

3）單元(yuan)制(zhi)生產(chan)方式(cell式生產(chan)方式)

4）生產線平衡法(fa)(line balance)

5）人(ren)機工(gong)作(zuo)分離(li)

6）全(quan)員生產(chan)性維護(TPM)

7）快速切換(huan)(SMED)

8）目視化管理

9）加強進料控制

案(an)例分析：生產現場浪費(fei)實例講解

三、不(bu)良品的(de)浪費

1. 定(ding)義：生(sheng)產過(guo)程中(zhong),因來料或制程(cheng)不良(liang),造成的檢查(cha)、重工或維修作業

2. 不(bu)良(liang)品浪費對(dui)工廠(chang)管理的6個(ge)影響(xiang)

3. 不良(liang)品浪費的8大(da)產生原因

4. 8種方(fang)法，減少不(bu)浪發(fa)生

1）作業管理—SOP,標準(zhun)作業,教育(yu)訓練

2）全面質量管理(TQM)

3）品管(guan)統(tong)計手法(SQC)

4）品(pin)管圈(QCC)活動

5）可視化(標(biao)準、不(bu)良樣(yang)品等)

6）首件檢查

7）不制(zhi)造不良的檢查：源流檢查、自主(zhu)檢查、全數檢查

8）防呆法

案例分析：組(zu)裝線塑膠件來料外(wai)觀刮花不良分析及改善

四、搬運的浪(lang)費(fei)

1. 搬運是物品移動造成的資源浪費

2. 產生(sheng)的原因

1）物流動線(xian)設計

2）設備局限

3）工作地布局

4）前(qian)后工程分離

3. 改(gai)善搬運浪費的(de)2個(ge)方向

1）合理化布局(ju)

a布局合理化的(de)5個要點

2）搬運手段的合(he)理(li)化

a搬(ban)運作(zuo)業遵循7大原則

b搬運方法3大規劃

現(xian)場互(hu)動(dong)：生產現場(chang)有哪些搬運(yun)浪費？如何改(gai)善(shan)？

五(wu)、過量生產的浪費(fei)

1. 定義：前工(gong)程之投(tou)入量﹐超過后工(gong)程單位時間(jian)內之需求量﹐而造成的(de)浪(lang)費

2. 過量浪費(fei)的6種表現形式

3. 過量浪費(fei)的(de)產生與消除

1）過量(liang)計劃的產生與(yu)4個消除方(fang)法

2）前工序(xu)過量投入的產(chan)生與3大消(xiao)除手法

4. 總(zong)結：消除(chu)過(guo)量生產浪(lang)費的堅持的4個理念

案(an)例分析：生(sheng)產現場上(shang)工(gong)序過量生(sheng)產堆機浪費實(shi)例(li)講解

六、加工(gong)過剩的浪費

1. 定義：原本(ben)不必要的(de)工程(cheng)或作業(ye)被當成(cheng)必要，以及過度將(jiang)產品標準提(ti)高形成(cheng)的(de)浪費(fei)

2. 加工(gong)過(guo)剩浪費導致的影(ying)響

1）需(xu)要(yao)多余的作業(ye)時間和(he)輔助設備

2）生產用電﹑氣壓(ya)﹑油等能(neng)源浪費

3）管理工時(shi)的增加

3. 加工過(guo)剩浪表現形式

1）品(pin)質過(guo)剩

2）檢查(cha)過剩(sheng)

3）加工過(guo)剩

4）設計過(guo)剩

4.消(xiao)除加(jia)工過剩的9大思考

案例分析：裝配線用(yong)膠片取代膠液(ye)的案例分析(xi)加工過(guo)剩(sheng)

七、動作浪費

1. 定義：作業中動作上的(de)不合理導致的(de)時間浪費

2. 識別12種動作浪費(fei)

記憶：打油(you)詩(shi)《十二種(zhong)動作浪費(fei)》

3. 動作經濟原則22條

1）10條(tiao)人體動作方面 

2）4條(tiao)工具設備方面

3）8條(tiao)場所布(bu)置(zhi)方面(mian)

4. 12種(zhong)動作浪(lang)費的產(chan)生原因(yin)與對應(ying)消除方法

案例(li)分析：有(you)關雙手左右對稱動作經(jing)濟原則運(yun)用

八、管理浪費

1. 定(ding)義：由管理造成生產力、周期、資源利用等浪費

2. 管理上的7大問題問題

3. 管理浪費的產生

1）管理能力

2）技朮(zhu)層(ceng)次

3）標準化

4）企業(ye)素質

4. 管(guan)理浪費的4維(wei)消除

1）培訓

2）認知

3）檢知(zhi)

4）獎懲(cheng)

現場互動：如何從根本(ben)上解決管理浪費(fei)？

第三講   掘(jue)地三尺：深入研究工廠八大浪費

一(yi)、工廠八大浪(lang)費(fei)的觀察與發現(xian)

1. 工廠八大浪費的主要產生(sheng)原因

1）過多制造(zao)的浪費：從生產思想開(kai)始的浪

2）等待浪費：無視人(ren)的稼動率所(suo)造成的浪費(fei)

3）搬(ban)運浪(lang)費：供應系統是原因之一

4）加工過剩的浪費(fei)：生(sheng)產技(ji)術不足或(huo) 標準不明產生(sheng)的浪費

5）庫存(cun)的浪費：生產(chan)模式(shi)不明、資(zi)材管理不善等產(chan)生的浪費

6）動作的(de)浪(lang)費 ：沒有研究動作(zuo)經濟(ji)原(yuan)則導致 看不(bu)到浪費(fei)而產生的浪費(fei)

7）制造不(bu)良(liang)的浪(lang)費：未(wei)發(fa)現(xian)不(bu)良(liang)而產(chan)生的浪(lang)費

8）管理的(de)浪費：不明管(guan)理價值產生(sheng)的浪(lang)費(fei)

二(er)、工廠八大浪費的產生及(ji)分類

1．人(ren)的方(fang)面(mian)  

1）等待浪費

2）搬運浪費

3）動作浪費

4）管理的浪費

2．機器方面  

1）等待浪費

2）搬運浪費

3）加工過剩

4）管理的浪費(fei)

3．材料方面

1）不良浪費    

2）庫存浪費(fei)

3）生(sheng)產過多浪費

4）管理的浪費

三、工(gong)廠(chang)八大浪費總結及(ji)記(ji)憶

1）實(shi)用(yong)口訣(jue)：搬(ban)動不加，生管待庫

2）工廠(chang)八大浪(lang)費改善效益(yi)：減少一成的(de)浪費(fei)，就等于增加一倍的(de)銷售額(e)

四(si)、國際知名(ming)公司浪(lang)費研究

1．華為公司的生產運(yun)營管理：

1）三(san)化(hua)(hua)一穩定(ding)：生產自動化(hua)(hua)、管理信息化(hua)(hua)、人(ren)員專(zhuan)業化(hua)(hua)、關鍵崗位人(ren)員穩定(ding)化(hua)(hua)

2）降(jiang)本(ben)(ben)增(zeng)效：基于(yu)三化(hua)一穩定，華(hua)為認為：降(jiang)本(ben)(ben)，即降(jiang)低質量，標準化(hua)作業后降(jiang)無可降(jiang)

現場討(tao)論(lun)：公司與華為(wei)公司三化一穩定可有差(cha)距？為(wei)什么？

2．富(fu)士康工(gong)廠新十大浪費(fei)：在原(yuan)《工(gong)廠八大(da)浪費》基(ji)礎上新增兩項

1）資(zi)材浪(lang)費

2.）人未(wei)盡其(qi)才浪費(fei)

案例解析(xi)：沖(chong)壓鈑材浪費，改善舉措分(fen)析，提高原物料利用率

3．豐(feng)田非生產現場《新七大浪費》

1）無的放矢浪費

2）墨守成規(gui)浪(lang)費

3）組織內耗(hao)浪費

4）官僚主義浪(lang)費

5）機構臃(yong)腫(zhong)浪費(fei)

6）工程(cheng)失控(kong)浪費

7）價(jia)值度低浪費

現場互動：你(ni)公司非生(sheng)產現(xian)場也(ye)存在新七(qi)大浪費嗎？案例分析周邊人員浪費指(zhi)標設定？

第四(si)講(jiang)  降本(ben)增效(xiao)：精益變革增值改(gai)善

一、改(gai)善首先要改(gai)變思維

1. 何(he)為改善

1）定義

2）改善的(de)原則：沒有最好，只有更(geng)好

2.改善是為了誰？

1）為了公(gong)司(si)？

2）為了自己？

3.改(gai)善要革(ge)新思維

1）“三頭”觀念：

2）10種良好行(xing)為

3）20種不良情緒(xu)

案(an)例分析：日本人運輸魚提升存活率(lv)的故事

二(er)、改善常用的工具

1．ECRS原則:取消、合并(bing)、重排、簡化

2．人因工(gong)程

3．動作經濟原(yuan)則

4．IE七大(da)手法

5．QC七大(da)工具

6．5W2H

7．5WHY

8．PDCA戴明循環(huan)

三、全員提案改善管理(li)制度(du)

1．《全員提案改善管理制度》系統文件分享

2．《全員(yuan)提案改善報(bao)告》模板(ban)

3．《全員提案改善發布會》模板

案例分享1：產品(pin)檢測自動化輸送(song)管(guan)道(dao)系統

案(an)例分享2：總裝線安燈系統

案(an)例分(fen)享3：雙手反(fan)向對稱操(cao)作(zuo)作(zuo)業案(an)例分享

四、開展精益立(li)項增(zeng)值改善

1．標桿(gan)企業精益立項改善文化

1）富士康精益改善文化(hua)：FPS簡介

2）美的集(ji)團精益改善文化：MBS簡介

2．精益變革增值(zhi)改善切入：對標標準化體(ti)系30條找(zhao)差

3．工(gong)廠精(jing)益變革改善:第一(yi)階段標志

1）按節拍(pai)生產(chan)

2）無間斷流動生產

3）拉動式(shi)作業

4）In line

5）產線(xian)逆時針流(liu)

6）休息換班(ban)不清線

7）品質內建

8）不良品線外(wai)處理

9）定義標準WIP

4．工廠精益(yi)變革(ge)改善:第二(er)階段標志

1）安燈(deng)系統

2）LCIA

3）站姿作業

4）單邊作業對(dui)面供料

5）多能(neng)工(gong)

6）工程人員100%現場工作

5．工廠精(jing)益變(bian)革改善:第三(san)階段標志(zhi)

1）DFX

2）產線自動(dong)化

3）物(wu)流自動(dong)化

4）車間自動(dong)化

5）MES信(xin)息化系(xi)統

6）數字化轉型

7）智(zhi)能制造

6.精(jing)益立項增值改(gai)善(shan)模塊分類

1）DFX：可制(zhi)造(zao)性(xing)、模塊化(hua)設計、通用(yong)件等(deng)

2）自動化：物流、加(jia)工、產(chan)線、工廠等

3）自(zi)働化：安燈(deng)系統，自(zi)動品質保障系統

4）質量穩定：品(pin)質內建防呆(dai)防錯，5 Why分析不良TOP 3等

5）模塊(kuai)化剝離：KD模組(zu)剝離外包

6）產線(xian)物料穩定：采用雙箱制供(gong)料作，水蜘蛛配送

7）設備穩定：TPM 、快(kuai)速(su)換模、設備輔助設施二次開發等(deng)

8）人員(yuan)穩定：多能工、作業標(biao)準化、訓練(lian)道場、人力蓄水池(chi)等

9）生產(chan)模式(shi)：連線、流動(dong)、拉動(dong)、按節拍生產(chan)、前方供料及手邊倉等

10）工裝夾具：LCIA 、物(wu)流配送架、定位及(ji)加工治具等

11）人(ren)因工程：工作(zuo)環境、勞動(dong)負荷(he)、動(dong)作(zuo)等級及動(dong)作(zuo)經(jing)濟原則等

12）創新(xin)技(ji)術(shu)或模(mo)(mo)(mo)式(shi)等：四新(xin)技(ji)術(shu)、管理模(mo)(mo)(mo)式(shi)、生產模(mo)(mo)(mo)式(shi)等

7．制定精益立項增值改善(shan)實現效果目標

1）人效(xiao)

2）機效(xiao)

3）坪效

五(wu)、規范精益立項增值改善活動程序

1．積極進行(xing)精益改(gai)善(shan)立項：《精益立項書》

1）確定(ding)精益變革(ge)項目

2）明確精益(yi)改(gai)善(shan)目的

3）成立項目組織，明確項目(mu)經(jing)理(li)及項目(mu)組成員

4）制定(ding)項目組成(cheng)員工(gong)作職責

5）量化制定精益改善目標

6）制定項目推進進程(cheng)計劃(hua)書

2．成立(li)推進室

1）推(tui)進實布(bu)局規劃

2）項目組成員考勤(qin)規則

3）項目啟動項(xiang)目組誓師大會

3．改善思路(lu)分析，制定確定項目(mu)

4．了解生(sheng)產(chan)現狀(zhuang)

1）現場(chang)調研

2）數據采(cai)集

3）數據分析

4）明確需改(gai)進(jin)的問題點

5．制定(ding)改善(shan)舉(ju)措(cuo)，確(que)定實施計劃(hua)

1） 作業改善清單明細(xi)

2） 品(pin)質改善清單明細(xi)

3） 可制造性改善清單明細

4） 模塊化(hua)剝離(li)改(gai)善清單明(ming)細

5） 可自動化(hua)改善清單明細

6） 物流配送改善清單明細

6．優化現場，改善實施落地

7．改善(shan)績(ji)效(xiao)驗證、評估及(ji)標(biao)準化

8．精益立項績效發布會及激勵機(ji)制

案例分享：精益立項改(gai)善實(shi)操案例分享，生產全流程實(shi)現績效突破

培訓結束：現場互(hu)動交流