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據權威數據統計,在較(jiao)多(duo)生產制造業(ye)型企業(ye),工(gong)廠整體(ti)人(ren)員生產效率(OPE)不(bu)足(zu)50%,工廠整(zheng)體設備生產效率(lv)(OEE)不(bu)足(zu)55%,庫存周(zhou)轉(zhuan)時長達40天或以(yi)上,生產(chan)周期時間(L.T)長達15天或以上,制(zhi)造費(fei)用占營(ying)收比率居高不下,企業經營(ying)處于(yu)微(wei)利或虧損(sun)邊(bian)際。
上(shang)述(shu),生產運營指標(biao)如(ru)(ru)此差強人意,制造競爭實(shi)力如(ru)(ru)此低下,生產現場(chang)存在(zai)巨大浪(lang)費,向管理要效益勢在(zai)必行,為此,企業推(tui)行《現場(chang)改善與生產效率提(ti)升》非常重要。眾多(duo)國際(ji)標(biao)桿公(gong)司都有建立:全員提(ti)案改善制度、精益立項(xiang)改善活動(dong),代表性公(gong)司有:日本豐(feng)田公(gong)司TPS、富士(shi)康FPS、美國丹納赫DBS、美的集團MBS,產生的經濟效益可以達到:設(she)備OEE提升30%,OPE提(ti)升35%,制造費用(yong)下降30%,安全事故下降為零,員工士氣大幅度提(ti)升,幫助企(qi)業提(ti)升經(jing)營績效,提(ti)升企(qi)業的獲利能力。
本課程將(jiang)深入淺出(chu)地(di)分(fen)析工(gong)(gong)廠生產(chan)工(gong)(gong)時管(guan)理、影響生產(chan)效(xiao)率諸多(duo)因素、生產(chan)現(xian)(xian)(xian)場存在的(de)(de)(de)各類異常(chang)(chang)問(wen)題(ti)、對改(gai)(gai)善(shan)的(de)(de)(de)正(zheng)確(que)認知、改(gai)(gai)善(shan)常(chang)(chang)用(yong)的(de)(de)(de)工(gong)(gong)具方法、改(gai)(gai)善(shan)對生產(chan)效(xiao)益提升的(de)(de)(de)影響等。課程注重同學員之間的(de)(de)(de)有(you)效(xiao)互動及(ji)其生產(chan)現(xian)(xian)(xian)場場景現(xian)(xian)(xian)狀痛點,多(duo)維度實例分(fen)析生產(chan)現(xian)(xian)(xian)場改(gai)(gai)善(shan),列舉(ju)大(da)量的(de)(de)(de)不同類別的(de)(de)(de)改(gai)(gai)善(shan)案例分(fen)享,同時給出(chu)現(xian)(xian)(xian)場改(gai)(gai)善(shan)工(gong)(gong)具應用(yong)模板及(ji)表單(dan),幫助(zhu)學員達到即學即用(yong),有(you)效(xiao)解決(jue)工(gong)(gong)作中的(de)(de)(de)痛點問(wen)題(ti),實現(xian)(xian)(xian)提質(zhi)、增效(xiao)、降(jiang)本、減庫(ku)等增值改(gai)(gai)善(shan),提升生產(chan)效(xiao)益。
● 通過生產(chan)現場(chang)改善,開展(zhan)生產(chan)效率提(ti)升
● 直擊(ji)現(xian)狀實(shi)質問題,給出系統解決方(fang)法
● 明晰(xi)運營(ying)價值(zhi)導(dao)向(xiang),持續改善經(jing)營(ying)效(xiao)益
● 掌控產品生(sheng)產變異,提升產品過程管控
● 分析工時損(sun)失浪費,提(ti)升生(sheng)產效率(lv)管制
● 合理調配生產(chan)資(zi)源,提(ti)高(gao)資(zi)源應用(yong)效益
● 創新變革管理模式,提高制(zhi)造競爭實力
第一講:工(gong)廠整(zheng)體生產效率
一、全(quan)面(mian)認識工廠整體(ti)生產效率
1. 生產效率定義(yi)
2. 生產效率計算
3. 工(gong)廠整(zheng)體生(sheng)產效(xiao)率內涵
1)OPE:整體(ti)人員生(sheng)產效(xiao)率
2)OEE:整體(ti)設備生產效率(lv)
二(er)、解(jie)讀:OPE整體人員生產效率(lv)
1. OPE定義(yi):不(bu)增值、只增加(jia)了時間和成本的活動(dong),含(han)所有不(bu)及時產生附加(jia)價(jia)值的活動(dong)
2. OPE時間架構
1)停線損失:稼動(dong)效率
2)效率(lv)損失:作(zuo)業效率(lv)
3)不良損失:良率
3. PE的計算(suan)
三、解(jie)讀:OEE整體(ti)設備生產效率
1. OEE定義(yi)
2. OEE應用(yong)相(xiang)關概念解讀
3. OEE時間架構
1)非計劃停(ting)機損失:時(shi)間稼動率
2)速(su)度(du)損失:性能稼(jia)動率
3)不良損(sun)失:良率
4. OEE的計算時(shi)間:OEE=時(shi)間稼動(dong)率x性能稼動(dong)率x良率
1)以設備(bei)為主的制(zhi)程:設備(bei)投(tou)入總工(gong)時(shi)設定標準,周總工(gong)時(shi)﹕7天*24小時(shi)*設備(bei)數
2)特殊制程(cheng)(人機結(jie)合):設備投(tou)入總(zong)工時設定標準,周總(zong)工時﹕6天*16小時*設備數(shu)
5. OEE演算
案(an)例分析:現(xian)場實例分(fen)析計(ji)算(suan)設(she)備OEE
第二講:工廠生產工時管理
一、標準時間
1. 認(ren)識標準時間(S.T)
2. 標準時間的分類
1)人員的標準時間(OST)
2)設備的標準(zhun)時間(MST)
3. 標準時(shi)間構(gou)成
1)有(you)效(xiao)時間
2)無效時間
二、標(biao)準時間的(de)6大作用(yong)
1. 產能預算,合理計劃調配(pei)人手(shou),有效控制人工成本
2. 衡量生產(chan)運行效率(lv)
3. 確(que)定(ding)產(chan)品的成本(ben),供產(chan)品定(ding)價參考
4. 衡(heng)量(liang)機器的使(shi)用(yong)效率.有效協調人力(li)與設備
5. 便于生產線現場及工藝流(liu)程持續(xu)改善
6.評估(gu)操(cao)作者(zhe)的(de)(de)工(gong)作表現 ,提升操(cao)作者(zhe)的(de)(de)工(gong)作信(xin)心
案例分析:分析產品的標(biao)準(zhun)成本構成
三、產品標準時間3種建立(li)方法
1. 秒表工時測量法
2. MOD法
3. 標準(zhun)時間單元數據庫查詢(xun)法
現場互動:你是如何測量標(biao)準時間的(de),你還有其它方(fang)法嗎?
四、標準工時(shi)的15個相關(guan)概念解(jie)析(xi)
現場(chang)互動:生(sheng)產現場有哪些搬運浪費?如何(he)改善?
第三講:直指目標:企業為(wei)什么要推進精益改(gai)善
一、制造業(ye)面臨(lin)的(de)6大問題
1. 產能無法滿足市場需求
2. 無法按時按量交(jiao)貨
3. 人員效(xiao)率低下
4. 庫存過高,積壓資(zi)金
5. 質量無(wu)法(fa)滿足客戶要求
6. 生產成本過高
二、傳(chuan)統企(qi)業推(tui)進精(jing)益改(gai)善可產生的效果
1. 減(jian)少(shao)生產周期(qi)時間
2. 減少庫存
3. 提高(gao)生產效率
4. 減少產品市場缺陷
5. 降(jiang)低廢品率(lv)
6. 提升安全指數
7. 降低生(sheng)產場地(di)面積
案例(li)分析:SMT光源(yuan)板生產線(xian)快速換(huan)線(xian)改善
三、推(tui)進(jin)精益改(gai)善的終極目標(biao)
1.“零”轉產工時浪(lang)費
2.“零”庫(ku)存(cun)
3.“零”浪費
4.“零”不良
5.“零”故(gu)障
6.“零”停滯(zhi)
7.“零”災害
四、推進精(jing)益改善對企業(ye)生產的重要性
1. 通過(guo)改善消除浪費提高附(fu)加(jia)價值
2. 成本可(ke)以(yi)無限下(xia)降(改善無止(zhi)境),成本取(qu)決(jue)于(yu)制造的方法
3.成本下降(jiang)10%,相對于(yu)利(li)潤提升100%
案例分析:精益研發電動(dong)機DFX模塊化設計應用的增值改善(shan)案例
第(di)四(si)講:現場改善:提升生產效率(lv)
一、問題(ti)概述
1. 何為問題(ti)
2. 問題的(de)分類
3. 問題的(de)類型
4. 端正對待問題(ti)的(de)態度(du)
案(an)例(li)分析(xi):我們班(ban)組(zu)長對待問題的態度來源于(yu)哪(na)里?
5. 正確描述(shu)問題的(de)習慣
工具運用:用5W2H正(zheng)確描述問題
二. IE改善
1. IE定義
2. IE起(qi)源
3. 基(ji)礎(chu)IE的研究范疇
5. 認識IE改(gai)善(shan)
6. 改善,首先要改變思維
1)改善首先要革新(xin)思(si)維之“三頭主義(yi)”:從(cong)頭(tou)頭(tou)開始(shi)(shi)、從(cong)頭(tou)腦開始(shi)(shi)、從(cong)頭(tou)開始(shi)(shi)
2)20種不(bu)良(liang)情緒(xu)
3)10種良好行為
實(shi)例分析:日本人運輸魚(yu)故事
7. IE改善常用的工具(ju)
1)QC七(qi)大工具(ju)
2)IE七大(da)手法
3)PDCA戴明(ming)循(xun)環
4)ECRS原則
8.全員提案(an)管理(li)制度實施
案例分(fen)享:《全(quan)員提案管理制(zhi)度》模板分享
案例分享:《全(quan)員(yuan)提案管理制度》季度(du)及年度(du)總結報告模板分享(xiang)
二、精益立項增值改善(shan)
1.價值概念:價(jia)值(zhi)工程的價(jia)值(zhi)與(yu)商(shang)品價(jia)值(zhi)含(han)義不同,其是指作為某種產品 (或作(zuo)業)的功能(neng)與成(cheng)本的比值,是(shi)作為評價事(shi)物(wu)有效(xiao)程(cheng)度(du)(du)的一(yi)種尺度(du)(du)
2.價值(zhi)流:價值流是指從原材料轉(zhuan)變為(wei)成品并交(jiao)付給客戶(hu)過程(cheng)中的全(quan)部活動(dong),包括增(zeng)值和非(fei)增(zeng)值活(huo)動
3.增值:以客(ke)戶的立場來看增值的意義,正(zheng)確的時間、合理(li)的價(jia)格、提供符合客戶特定的質量要(yao)求的產品(pin)的(de)(de)能力,包括(kuo)產品的(de)(de)物理變化(hua)(hua)、化(hua)(hua)學變化(hua)(hua)、功能增加等,即(ji)客戶愿意付費的(de)(de)作(zuo)業活動
4.非增(zeng)值
1)輔助作業
2)浪費:傳統八大浪費介紹
A.庫存浪費
B.搬運(yun)浪費(fei)
C.過量浪費
D.過剩(sheng)浪費
E.不良浪費
F.動作(zuo)浪(lang)費
G.等待浪費
H.管理浪費
5.向標桿企業學(xue)習(xi)增值改善(shan)
1)豐田新七大(da)浪費
2)富(fu)士康新十大浪費
6.工廠(chang)精益(yi)立項(xiang)增值改善落地(di)實(shi)施大類
1)DFX可制造性
2)可自動化(hua)
3)自働化
4)新(xin)模式(shi)創新(xin)
5)作業改善
6)品(pin)質改善
7)流量配送改善
8)物(wu)流自動化
9)快速換線
10)布局改(gai)善(shan)
11)四新技術
12)生產模式
案例分享(xiang):精(jing)益變革立項改善(shan)實操案例(li),生(sheng)產全流(liu)程實現績效大(da)突破
培訓(xun)結束(shu):現場互動交流
聯系電話:4006-900-901
微信咨詢:威才客服
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