● 學習工(gong)業工(gong)程體(ti)(ti)系，提升企業競爭實力(li)

● 推行 IE 設計規劃，優(you)化企業運營流程

● 構建(jian) IE 評估(gu)機制，保(bao)障企(qi)業高(gao)效運行

● 學(xue)習 IE 改善(shan)手(shou)法，解決(jue)生產現場問(wen)題

● 推動 IE 提(ti)案改善，提(ti)升(sheng)企(qi)業經營效益

● 直擊現狀實質問題(ti)，給出(chu)系統(tong)解決(jue)方(fang)法

● 樹(shu)立(li)全新管理思維，積極推進管理變革

● 解析生產現場(chang)問題，透視真(zhen)因制定(ding)舉措

● 合理(li)調配生產資(zi)源(yuan)，提(ti)高資(zi)源(yuan)應用效益.

● 培(pei)養精益文化(hua)基因，提高(gao)制造競爭(zheng)實(shi)力

第一講   IE工業(ye)工程概(gai)述

1. 企業生產系統與工(gong)業工(gong)程

1） 企業生產系統(tong)的結構與運行(xing)目標

2） 生產現(xian)場的常見問題(ti)

3） IE工業工程(cheng)應運而生(sheng)

2. “IE”概念

1） 定義(yi)一：IE是對人員、物料、設備(bei)、能源和(he)信息所組成的(de)集成系統(tong)進(jin)行設計、改善和設置的(de)(de)一(yi)門學科。它綜合運用數(shu)學、物理學和(he)(he)(he)社會(hui)科學方(fang)(fang)面的(de)(de)專(zhuan)門知識(shi)和(he)(he)(he)技術(shu)，以及工程分析(xi)的(de)(de)原理和(he)(he)(he)方(fang)(fang)法，對該系統所取得的(de)(de)成果進行(xing)確定、預測和(he)(he)(he)評價

2） 定義二：IE是以科學(xue)的(de)方(fang)法(fa)，有效地利用人、財、物(wu)、信息、等經營資(zi)源，優質、廉價并及時地提供市場所需要的(de)商(shang)品和服務，同時探(tan)求各種方(fang)法(fa)給(gei)從事這些工作的人(ren)們帶(dai)來滿足和幸福

案(an)例分享：豐田總裁(cai)豐田章男(nan)對(dui)豐田生產系統(TPS)的解析

3） 定義(yi)三(san)：綜(zong)合(he)運(yun)用(yong)(yong)多種現代(dai)管理工具和技術，有效配置及合(he)理使用(yong)(yong)企(qi)業資源，進(jin)行設計(ji)、規劃、評估、創新﹐以獲取運(yun)營系統最優化(hua)，企(qi)業經濟效益最大化(hua)一門科學

案例分享：富(fu)士康大學對(dui)工業工程的解讀(du)，明細富(fu)士康科(ke)技集團IE的四(si)大(da)職責

3. IE的重要性(xing)

1） 美國企(qi)業(ye)對(dui)IE的認識

2） 日本(ben)企業(ye)對IE的認識

3） 富(fu)士康企業對IE的認識

4） IE的重要性總結

舉(ju)例(li)說(shuo)明：模(mo)具(ju)是企業之(zhi)母，IE是(shi)企業之(zhi)父

4．工(gong)業工(gong)程的(de)基本意識

1）成(cheng)本和(he)效率(lv)意(yi)識

2）問題和改(gai)革意識

3）工作簡化(hua)和標(biao)準化(hua)意識

4）全局和整體(ti)意識

5）以(yi)人為中心的意識

5.工業(ye)工程(cheng)的四大基本(ben)職能

1）設計(ji)

2) 規(gui)劃

3）評估

4）創(chuang)新

6.工業(ye)工程概述小結

1）IE的核心工作不(bu)僅僅是(shi)降低成(cheng)本、提高(gao)質量和生產(chan)率

2) 提高生產效率是(shi)IE的出發點和并非(fei)終(zhong)點

3）IE是綜(zong)合性的應用知識(shi)體(ti)系（技術+管理）

4）注重人(ren)的因素是IE區(qu)別于其他工程學科特點(dian)之一

5）IE是系統(tong)集成和(he)優化技術

6）IE的不僅面向宏觀進(jin)行設計(ji)規劃、也面向微觀管理

7）IE制定作業(ye)標準和勞動定額等 

舉例說(shuo)明： IE無處不在，IE無所不能

第二講 工(gong)業工(gong)程發展

一、工業工程的發展過程

1. 第一階段 —— 經典IE的建立(li)

1）IE的起(qi)源

A.工業工程之父：泰(tai)勒

B.動作研究之父：吉(ji)爾(er)布雷斯

2） 中(zhong)國IE管理技術的引進

案例分(fen)享：讓我們看(kan)看(kan)IE史(shi)上兩個(ge)關于他們經典的小故事

2. 第二階段 —— 經(jing)典IE的(de)發展：工(gong)業(ye)工(gong)程從早期(qi)應用(yong)工(gong)作研究(jiu)解(jie)決(jue)現場(chang)效率(lv)提高發(fa)展(zhan)到企業(ye)整體的(de)設計、改善，包括工(gong)廠設計、物料(liao)搬運(yun)、人(ren)機工(gong)程、生產計劃、貯(zhu)存控(kong)(kong)制、質量(liang)控(kong)(kong)制等

3. 第三階段 —— 現代IE的建立：豐田生(sheng)產方式（簡(jian)稱“TPS”）、全面(mian)質量管理（簡稱“TQM”）、系統工程、計算機技(ji)術等被引(yin)入(ru)IE學科，逐步奠定了(le)現代IE的理(li)論基礎與技術基礎

1） 豐田精益屋(wu)體系及構(gou)建邏(luo)輯

a. JIT準時化(hua)生(sheng)產

b. 自働化

2） TQM

a.以顧客為中(zhong)心

b.領(ling)導的作(zuo)用

c.全(quan)員參與(yu)

d.過程(cheng)方法(fa)

e.系(xi)統管(guan)理

f.持續改進(jin)

g.以(yi)事實為基(ji)礎

h.互利的供方關系

4. 第(di)四階段(duan) —— 現代創新、國際化IE: 精(jing)益生(sheng)產（Lean Production）；TPM（ Total Productive Maintenance）— 全(quan)員(yuan)生產保全(quan), 以(yi)及(ji)ERP系(xi)統真(zhen)正(zheng)地加入信(xin)息(xi)管理，并實現了全球資源的充分(fen)利(li)用(yong)。        

1）精益(yi)生產(chan)五大(da)原則

a.價值

b.價值流(liu)

c.流動

d.拉動

e.盡善盡美

2）TPM五大支柱(zhu)

a.自主保養

b.個別改(gai)善

c.計劃保養

d.建立設備初期(qi)管理機制

e.教(jiao)育訓練

案例分(fen)析(xi)：如(ru)何做(zuo)到盡善(shan)盡美，現代先進制(zhi)造企業有那些可借鑒的工(gong)具

二、工業工程的發(fa)展趨勢(shi) 

1.應用范(fan)圍從制造業擴大(da)到(dao)服務業和(he)非(fei)營利組織

2.應用重點(dian)從提升現場生產效(xiao)率到提高系(xi)統的集成化綜合效(xiao)益

3.特別(bie)依賴(lai)于信息科學與技術(shu)

4.突出研究生產率和質(zhi)量的改善

案例分享：關(guan)于電(dian)動機DFX可制造性(xing)模塊化設計應用案例分(fen)析(xi)

三、工業(ye)工程的(de)內容體(ti)系

1.人因與效率工程

2.生產系統工程

3.現(xian)代經(jing)營工程

4.運籌學及系統工程

案例分享：關于流(liu)水線木制(zhi)棧板人因工(gong)程應用的案例分(fen)析(xi)

第三講  基礎IE：全員提案(an)改善

一、工作研究(jiu)概述(shu)

1．工作研究概念(nian)：工作研(yan)究(jiu)是工業工程體系(xi)中最重要的(de)(de)基礎技(ji)術，也稱為基礎工業工程。工作研(yan)究(jiu)起(qi)源于泰勒提倡(chang)的(de)(de)“時(shi)間研究”和吉爾布雷斯提出的“動作研究”。

2．工(gong)作研(yan)究的目標：是尋(xun)找一(yi)種最經濟有效、最令人(ren)愉快(kuai)勝任的(de)工(gong)(gong)作方法(fa)與工(gong)(gong)作時間，以保證人(ren)員(yuan)及物料等資(zi)源(yuan)均能作最有效的(de)運用，從(cong)而提高生(sheng)產力、降(jiang)低(di)成本、改(gai)善工(gong)(gong)作環境

3.工(gong)作(zuo)研究的內容體(ti)(ti)系

1）方法研究

a. 程序分析

b．操作分(fen)析

c．動(dong)作分析

2）時(shi)間研究

a. 碼(ma)表(biao)測時

b．工作抽樣

c．預定時間(jian)標準

d．標準資(zi)料法 

4.工作(zuo)研究的改(gai)善技術

1）改善的定義

2）改善意識的建立

3）改善的基本手法

案例(li)分(fen)享：關于日本(ben)人(ren)運輸(shu)魚提升(sheng)存(cun)活率的改善案例(li)分析

二、基層(ceng)IE在工(gong)廠運營中的重(zhong)要性

1．戰略(lve)與經(jing)營規劃

2．KPI目標體(ti)系建(jian)設管理

3．戰略落地重要舉(ju)措實(shi)施(shi)評估

4．工廠生產工時管理

5．工(gong)廠運營績(ji)效評估(gu)考(kao)核

三、IE改善的正確(que)思維

1.改善是為(wei)了誰？

1）為了公司？

2）為了自己？

2.改善要革新思維

1）“三頭”觀(guan)念：

2）10種良好(hao)行(xing)為

3）20種不(bu)良(liang)情緒

四(si)、基層IE現場改善

1．哪些工作(zuo)需(xu)要改善

1） 成本：金(jin)錢、工作時間(jian)以(yi)及機(ji)器的(de)使用上(shang)，花費最(zui)多的(de)工作

2） 工(gong)(gong)作量(liang)：工(gong)(gong)作量(liang)最多(duo)的工(gong)(gong)作

3） 人數：有很多員工從事的工作

4） 進度：不能按(an)照預定進行而需(xu)要加(jia)班的工(gong)作

5） 質量：難以達(da)到所要求質量基準的工作

6） 浪(lang)費：勞(lao)力(li)、材料或時間浪(lang)費較多的工作

7） 危險性：容易發生危害的工作

8）  疲勞：身體或精(jing)神上容易疲勞的工作(zuo)

9）  環(huan)境(jing)(jing)：灰塵、噪(zao)音(yin)、溫度等惡劣環(huan)境(jing)(jing)下的工作……

游(you)戲活動：九點成(cheng)線，通過游戲活動，我們(men)得到的啟發是(shi)什么(me)？

2. IE現(xian)場改(gai)善常(chang)用的工具(ju)

1）ECRS原則(ze)

2）動(dong)作經濟原則

3）人因工(gong)程

4）IE七大(da)手法

5）QC七大工(gong)具

6）5W2H

7）5WHY

8）PDCA戴明(ming)循環

9）解決問題九大步(bu)驟

3．全員提案(an)改善管理制(zhi)度

1）《全員(yuan)提(ti)案改(gai)善管理(li)制度》系(xi)統文(wen)件分享

2）《全員提(ti)案(an)改善報告(gao)》模(mo)板

3）《全員(yuan)提案改善(shan)發布會》模板

案例(li)分(fen)享1：應用DFX技術(shu)進行(xing)電(dian)動(dong)機驅動(dong)總成設計開發

案例分享2：電器底盤(pan)托架產品(pin)模(mo)塊(kuai)化(hua)

案例分(fen)享3：產品(pin)檢測自動化輸送管道系統

案例分(fen)享4：總裝線安燈系統

案例分享5：雙手(shou)反向對稱操作作業案(an)例分享(xiang)

第(di)四講(jiang)   IE應用：精益立(li)項增值改善

一(yi)、增值改善概述(shu)

1.價(jia)值概(gai)念：價值工程的(de)價值與商品價值含義不同,其是(shi)指作為某種(zhong)產品 (或作業(ye))的功能與成(cheng)本的比(bi)值(zhi),是作(zuo)為(wei)評價事物有效程度的一(yi)種尺度

2.價值流：價值流指從原材(cai)料(liao)轉變為成品(pin)并交付給客戶過程中的全部(bu)活動(dong)，包括增(zeng)值和非增(zeng)值活動

3.增值(zhi)：以(yi)客戶的(de)立場(chang)來看增(zeng)值(zhi)的(de)意義，正確的(de)時間(jian)、合(he)理的(de)價格、提供符合(he)客戶特定的(de)質量要(yao)求的(de)產品(pin)的(de)能力，包括產品的(de)物理變(bian)化(hua)(hua)、化(hua)(hua)學變(bian)化(hua)(hua)、功能增(zeng)加等，即客戶(hu)愿意(yi)付(fu)費(fei)的(de)作業活動(dong)

4．非增值

1）輔助作業

2）浪費(fei)：工廠八大浪費(fei)介(jie)紹

A．庫存浪費

B．搬運浪費(fei)

C．過量浪(lang)費

D．過剩浪(lang)費

E．不良浪(lang)費

F．動作浪費

G．等待浪費

H．管理浪費(fei)

5. 學習標桿企業(ye)增值改善(shan)

1）豐田：非生產現場新(xin)七大浪費

2）富士康：生產現場新十(shi)大浪費

二、企業為什么要推(tui)進增值改善

1.制造業面臨(lin)的6大(da)問題

1）產能無法滿足(zu)市場需(xu)求

2）無法按時按量交(jiao)貨

3）人員(yuan)效率低下(xia)

4）庫存過(guo)高(gao)，積壓資(zi)金

5）質(zhi)量無法滿足(zu)客戶要(yao)求

6）生產成本(ben)過(guo)高(gao)

2.傳統企業推進(jin)精(jing)益立項增值改(gai)善可產生的效(xiao)果

1）減少(shao)生(sheng)產周期時(shi)間

2）減少庫存

3）提高(gao)生(sheng)產效率

4）減少產(chan)品市場缺陷

5）降(jiang)低廢品率

6）提升安全指數(shu)

7）降低生產場地(di)面積(ji)

3．標桿企業精益立項改善(shan)文化(hua)

1）富士康精(jing)益改善文化：FPS簡介(jie)

2）美的集團精益改善(shan)文化(hua)：MBS簡介(jie)

三、開展精益立項(xiang)增值改(gai)善

1．對標精益變(bian)革增值改善標準化體(ti)系30條找差(cha)

2．工廠(chang)精益變革改(gai)善:第一階段標(biao)志

1）按節拍生產

2）無間斷流(liu)動生產

3）拉動式作(zuo)業

4）In line

5）產線逆(ni)時針(zhen)流

6）休息換班(ban)不清線

7）品質內建

8） 不(bu)良品線外處理

9）定義標準WIP

3．工廠精益變革改善(shan):第二階段標(biao)志

1） 安燈系統

2） LCIA

3） 站姿作業

4） 單邊作業對面供料(liao)

5） 多能工

6） 工程人員(yuan)100%現場工作

4．工廠精益變革改善:第(di)三階段標志

1） DFX

2） 產線自動化

3） 物流自動化

4） 車(che)間自動化(hua)

5） MES信(xin)息化系(xi)統

6） 數字化轉型

7） 智能制造

5.精益立(li)項增(zeng)值改善(shan)模(mo)塊分類

1）DFX：可制(zhi)造性(xing)、模塊(kuai)化設計、通用(yong)件等

2）自動(dong)化：物流、加工、產線、工廠(chang)等

3）自(zi)働化：安燈系統，自(zi)動品(pin)質(zhi)保障系統

4）質量穩定：品質內建防呆防錯，5 Why分析(xi)不良TOP 3等

5）模塊(kuai)化剝離：KD模組剝離外包

6）產線物料穩定：采用雙(shuang)箱(xiang)制供料作，水蜘蛛配送(song)

7）設備(bei)穩定(ding)：TPM 、快(kuai)速換模、設備(bei)輔助設施二次(ci)開發等

8）人員(yuan)穩定：多能工、作業標準化(hua)、訓練道場、人力蓄水池(chi)等

9）生產模(mo)式：連線、流(liu)動、拉動、按節拍生產、前方(fang)供(gong)料及手邊倉等

10）工裝(zhuang)夾(jia)具(ju)：LCIA 、物流配送(song)架、定位(wei)及(ji)加工治具(ju)等

11）人因工(gong)程：工(gong)作環境、勞動(dong)負(fu)荷、動(dong)作等級及動(dong)作經(jing)濟(ji)原(yuan)則等

12）創新技術或模(mo)式(shi)等：四新技術、管(guan)理模(mo)式(shi)、生產模(mo)式(shi)等

6．制定精益立項增值(zhi)改(gai)善(shan)實現效果目標

四(si)、規范精益立項(xiang)增值改(gai)善活動程序

1．積極進行精益改善立(li)項：《精益立項(xiang)書》

1）確定精益變革項目

2）明確(que)精益改善(shan)目的

3）成(cheng)立(li)項目(mu)組織，明確(que)項目經理及(ji)項目組成(cheng)員

4）制定項目組成員(yuan)工作職責

5）量化制定精益改(gai)善目標

6）制定項(xiang)目推進進程計劃書

2．成(cheng)立(li)推(tui)進室

1）推(tui)進(jin)實布局規(gui)劃

2）項目(mu)組成員(yuan)考勤規則

3）項目啟動項目組誓師大會

3．改善思路分析(xi)，制定確定項目

4．了解生產現狀

1）現場(chang)調研

2）數(shu)據采(cai)集

3）數據分析(xi)

4）明確需改進(jin)的問(wen)題點

5．制定改善舉措，確定實施計劃

1） 作業改善(shan)清單明細

2） 品質改善清(qing)單明(ming)細

3） 可制造性改善清(qing)單明細

4） 模塊化(hua)剝(bo)離改(gai)善清單明(ming)細

5） 可自動化(hua)改善(shan)清單明細

6） 物流(liu)配(pei)送改善清單明細

6．優化現場，改善(shan)實施(shi)落地

7．改(gai)善績效驗證、評估及(ji)標準化

8．精益立項績(ji)效發布(bu)會及激勵機制

案例分享：精益立項改善實操案例分享，生產全流程實現績(ji)效突破

培訓(xun)結束(shu)：現場互動交流(liu)