效果1：識別增值浪費(fei)作業，全(quan)面分析生產(chan)浪費(fei)，制定改善項目課題

效果(guo)2：積極推進增值改善，明(ming)晰運營價值導向，規范生產管理機制

效果3：合理調配生產資源(yuan)，提高資源(yuan)應用效益，規范KPI考核體(ti)系

效果(guo)4：直擊(ji)現(xian)狀實質問題，全面消(xiao)除生產浪(lang)(lang)費，制定浪(lang)(lang)費改(gai)善計(ji)劃

效果5：杜(du)絕一切生產(chan)浪費，全面(mian)提升運營效益(yi)，確定關鍵行動方案

效果6：掌控(kong)生產運營(ying)績(ji)效，實現降本(ben)增效目標，全面(mian)提升運營(ying)效益

效果7：創建(jian)精益(yi)成本管理，提(ti)倡效(xiao)率至(zhi)上原(yuan)則(ze)，規(gui)劃浪費徹(che)查導(dao)圖

第一(yi)講  價值流管(guan)理：識別增(zeng)值與浪(lang)費(fei)

一(yi)、認(ren)識增(zeng)值

1. 價值流是指從原材料(liao)轉(zhuan)變(bian)為成(cheng)品并交付給客(ke)戶(hu)過程中的(de)全部活(huo)動

2. 增值是客戶(hu)愿(yuan)意付錢(qian)的作(zuo)業(ye)內容

3．賺一(yi)元錢看(kan)客(ke)戶臉上，省(sheng)一(yi)塊錢看(kan)自(zi)己(ji)角色

4. 產(chan)生增值的產(chan)生過程

1）產品(pin)發生形狀(zhuang)改變

2）性能改變

3）組立(組合)

4）增(zeng)加功能等(deng)作業(ye)

5. 以客(ke)戶(hu)的(de)立場來看(kan)增值——客戶(hu)只愿意沖著(zhu)那(nei)5%的增值掏(tao)腰包

1）增(zeng)值活動約(yue)5%

2）必要非增值活動(dong)約(yue)35%

3）不必要非增值活動60%

6. 價值流程圖

1）概念(nian)引入：價(jia)值流程(cheng)圖

2）價值流程圖管理

a繪制現狀價值流程圖

b價(jia)值(zhi)流程圖(tu)異常分析

c提(ti)案價值流異常節點

d制(zhi)定實施價值(zhi)流(liu)改善(shan)舉(ju)措(cuo)

d繪制未來價(jia)值流程(cheng)圖

e衡量價值流程圖(tu)前后增(zeng)值比(bi)

二、認識(shi)浪費

1. 浪費的定義：

不(bu)增(zeng)值、只增(zeng)加了(le)時間和成本的活(huo)動(dong)，含所有不(bu)及時產生(sheng)附(fu)加價值的活(huo)動(dong)

2. 浪費的三種形態(tai)

1）勉強：超(chao)過(guo)能力界限的超(chao)負荷狀態

2）真浪費：有(you)能力(li),但未(wei)給予充(chong)足的工(gong)作量的未(wei)飽(bao)和狀態

3）不均衡：有時(shi)超負荷有時(shi)又不飽(bao)和的狀(zhuang)態

3. 浪費(fei)的(de)表現

1）現象

a顯(xian)性浪費

b隱形浪費

2）浪費發(fa)生源:人(ren)、機、物(wu)……

三、反(fan)對浪費

1. 浪費的危害

2. 珍惜資源

3. 有(you)效(xiao)運用資(zi)源

四、精益(yi)生產與消(xiao)除浪費

1. 精益生產體系

1）準時化

2）自働化

3）少人(ren)化

2. 精益生產的目的

1）獲取(qu)最(zui)大(da)利潤

2）排除一切(qie)浪費

案例分析：企(qi)業獲取(qu)利潤的途徑分(fen)析(xi)

五、工廠(chang)八大浪費概(gai)述

1．八大浪費的研究場景

2．豐田七大浪(lang)費的起源

3．工廠八大浪費(fei)的認知

4．浪(lang)費對企業的危(wei)害

5．企業經營獲利的方式(shi)

6．制造(zao)利(li)潤增加的兩大途(tu)徑

7．精益(yi)成(cheng)本管理的(de)心法

第二講  回歸基(ji)本面：工廠八大浪費消除

一、庫存浪(lang)費

1. 庫存浪費產生的4大原(yuan)因

2. 庫存浪費(fei)的嚴重危害

1）降低資(zi)金的(de)周轉速度(du)

2）占用大量流(liu)動資(zi)金(jin)

3）增加保管費用

4）利息(xi)損(sun)失

5）面(mian)臨過(guo)時的市場(chang)風(feng)險(xian)

6）容易變(bian)質劣化

3. 減少庫存(cun)的方法

1）分類管理法

2）JIT庫存管理(li)

3）控制在庫金額

4）定期盤點

5）庫存警示(shi)

4. 總(zong)結：捕獲(huo)庫存浪(lang)費治理7個方向

案(an)例分析：生產現場大量在制品浪費實例講(jiang)解，分析(xi)原(yuan)因(yin)

二、等待浪費

1. 等待(dai)浪費(fei)的定(ding)義：人員或設備非滿(man)負荷的浪費(fei)

2. 等待浪費(fei)的9種表現(xian)形式

3. 等(deng)待浪費的9個消除方法

1）均衡化生產(chan)

2）一個(ge)流連線按節拍進行拉到生(sheng)產

3）單元制生(sheng)產方式(cell式生(sheng)產方式)

4）生(sheng)產線平(ping)衡法(line balance)

5）人機工作分離

6）全(quan)員生(sheng)產性維護(TPM)

7）快速(su)切換(SMED)

8）目視化管(guan)理(li)

9）加強(qiang)進料(liao)控制

案例分析：生產現場浪費(fei)實(shi)例講解

三、不良品的浪費

1. 定義：生產(chan)過程中,因來料或(huo)制程不良(liang),造成(cheng)的(de)檢查、重工(gong)或(huo)維修作業

2. 不(bu)良品浪費對工廠管理的6個影響

3. 不良品(pin)浪費的(de)8大產生原因

4. 8種方法，減少不浪發生

1）作(zuo)業(ye)管(guan)理—SOP,標準作(zuo)業(ye),教育訓(xun)練

2）全面(mian)質量管理(TQM)

3）品管統(tong)計手法(SQC)

4）品(pin)管圈(QCC)活動

5）可視化(標準、不(bu)良樣品等)

6）首(shou)件檢查

7）不制造不良的檢查(cha)：源流檢查(cha)、自主檢查(cha)、全數檢查(cha)

8）防(fang)呆法(fa)

案例分析(xi)：組裝線塑膠件來(lai)料外觀(guan)刮花不良分析及改(gai)善

四、搬運的浪費

1. 搬運是物品移(yi)動造成(cheng)的(de)資源浪費

2. 產生的原因

1）物流(liu)動線(xian)設(she)計

2）設備局限

3）工作地布局

4）前后(hou)工程分(fen)離

3. 改善搬運浪費的2個方向

1）合(he)理化(hua)布局(ju)

a布(bu)局合理化的5個要(yao)點

2）搬(ban)運手段(duan)的合理化

a搬運(yun)作業遵循7大原則(ze)

b搬運(yun)方法3大規劃

現(xian)場互(hu)動：生(sheng)產(chan)現場有哪些搬運浪費？如何改(gai)善？

五、過量生產的浪費

1. 定義：前工程之(zhi)投入(ru)量﹐超過后工程單位時間內(nei)之(zhi)需求量﹐而造成的浪費

2. 過(guo)量浪(lang)費的6種表現形(xing)式

3. 過量浪費的產生與(yu)消除

1）過量計劃的(de)產生與4個消(xiao)除方法

2）前(qian)工序過量投入的產生與3大消除手法

4. 總(zong)結：消除過量生產(chan)浪(lang)費的堅持(chi)的4個理(li)念

案例分析：生產現場上工(gong)序(xu)過量生產堆機(ji)浪費實(shi)例講(jiang)解

六、加工過剩的浪費

1. 定義(yi)：原本不必要(yao)的工程或(huo)作業(ye)被當成必要(yao)，以(yi)及(ji)過度將產品標(biao)準提高形成的浪費

2. 加工過剩浪費導致的影響

1）需要多余的作業時間和輔助設備

2）生產(chan)用(yong)電﹑氣(qi)壓﹑油等能源(yuan)浪費

3）管(guan)理工時的增加

3. 加工過剩浪表(biao)現形式

1）品質過剩

2）檢查(cha)過剩

3）加工過(guo)剩

4）設計過剩

4.消(xiao)除(chu)加工過剩的(de)9大思考(kao)

案例分析：裝配線用膠片取(qu)代膠液的案例分析加(jia)工過剩

七、動(dong)作(zuo)浪費

1. 定義：作(zuo)業中動作(zuo)上(shang)的不合理(li)導致的時間浪費

2. 識別12種動作(zuo)浪費

記憶：打油詩《十二種動(dong)作浪(lang)費》

3. 動作經濟(ji)原(yuan)則22條

1）10條人體動作(zuo)方面 

2）4條工具設備(bei)方面(mian)

3）8條場所布置方(fang)面

4. 12種(zhong)動作浪(lang)費(fei)的產生原因與對應消(xiao)除方法

案(an)例分(fen)析(xi)：有關(guan)雙手左右對(dui)稱動作經濟(ji)原則(ze)運用(yong)

八、管理浪費

1. 定義：由管理造成生產力、周期(qi)、資源(yuan)利用等(deng)浪費

2. 管理上的7大問題問題

3. 管理浪費的(de)產生

1）管理能力

2）技(ji)朮層次

3）標(biao)準(zhun)化

4）企(qi)業素質

4. 管(guan)理浪費的4維消除

1）培訓

2）認知

3）檢知

4）獎(jiang)懲

現(xian)場(chang)互(hu)動：如何從根本上解決管理浪費？

第三講   掘地三尺：深入研究工廠八大浪費

一、工廠八大浪費的觀察與(yu)發現

1. 工廠八大浪費(fei)的主要產生(sheng)原因

1）過多制(zhi)造(zao)的浪(lang)費：從生產(chan)思想開始的浪

2）等待浪費：無視人(ren)的稼動率所造成的浪(lang)費(fei)

3）搬運浪費：供應系(xi)統是原因之一

4）加(jia)工過(guo)剩的浪費(fei)：生產(chan)技術不足或 標(biao)準不明產生的(de)浪費(fei)

5）庫存的浪費：生產模式不(bu)明、資材管理不(bu)善等(deng)產生的浪費

6）動作的浪費 ：沒有研究動作經濟原(yuan)則(ze)導致 看不到浪(lang)費而產(chan)生(sheng)的浪(lang)費

7）制造不良(liang)的浪(lang)費：未發(fa)現不良(liang)而產生的浪(lang)費

8）管理的(de)浪費：不明(ming)管理價(jia)值產生的浪費(fei)

二、工廠八大浪費(fei)的產生及分類(lei)

1．人的方(fang)面  

1）等待浪費

2）搬運浪費

3）動作浪費(fei)

4）管理的浪費

2．機器(qi)方面  

1）等待浪費

2）搬運浪(lang)費

3）加工過剩

4）管理(li)的(de)浪費

3．材料方面(mian)

1）不良浪費(fei)    

2）庫存(cun)浪(lang)費

3）生產過多浪(lang)費

4）管理的浪費

三、工廠八大(da)浪(lang)費(fei)總結及記憶

1）實(shi)用口訣：搬(ban)動(dong)不加，生管待庫

2）工廠八大浪(lang)費改善效益：減少一(yi)成的浪(lang)費，就等于增(zeng)加一(yi)倍的銷(xiao)售額

四、國(guo)際(ji)知名(ming)公(gong)司浪費研(yan)究

1．華(hua)為公司的生產運營管理：

1）三化(hua)一穩(wen)定：生(sheng)產自動化(hua)、管理信息化(hua)、人員專業化(hua)、關(guan)鍵崗(gang)位人員穩(wen)定化(hua)

2）降本增效：基于三(san)化一穩(wen)定，華為認為：降本，即(ji)降低(di)質量，標(biao)準(zhun)化作業后降無可降

現(xian)場討論：公(gong)司與華(hua)為公(gong)司三化一穩定可有差距(ju)？為什么？

2．富士康工廠新(xin)十大浪費：在(zai)原《工(gong)廠八大浪費》基礎上新增兩(liang)項

1）資材(cai)浪費

2.）人未盡其才浪費(fei)

案(an)例解析：沖壓鈑材浪費，改善舉措(cuo)分(fen)析，提高原物料利用率(lv)

3．豐(feng)田非生產現場《新七大(da)浪(lang)費(fei)》

1）無的放矢浪費

2）墨守(shou)成規浪費

3）組織內耗(hao)浪費

4）官僚主義浪費

5）機構(gou)臃腫浪(lang)費

6）工程(cheng)失控浪費

7）價值度低(di)浪費

現場互動：你公司非(fei)生產(chan)現場也存在新七(qi)大浪(lang)費(fei)(fei)嗎？案(an)例分析周邊人(ren)員浪(lang)費(fei)(fei)指標設(she)定？

第四講  降(jiang)本(ben)增效：精益變(bian)革增值(zhi)改善

一(yi)、改善首(shou)先要改變思維(wei)

1. 何為改善

1）定義

2）改善的原則：沒有最好(hao)，只有更好(hao)

2.改善(shan)是(shi)為了誰？

1）為了公司？

2）為了(le)自己？

3.改善要(yao)革新(xin)思維

1）“三頭”觀念：

2）10種良(liang)好(hao)行為

3）20種不良情緒

案例分(fen)析：日本人運輸(shu)魚提升存活率的故事

二、改(gai)善常(chang)用(yong)的(de)工具

1．ECRS原則:取(qu)消、合并(bing)、重排、簡(jian)化(hua)

2．人因工程

3．動(dong)作經濟原則

4．IE七大(da)手法

5．QC七大(da)工具(ju)

6．5W2H

7．5WHY

8．PDCA戴明(ming)循環

三、全(quan)員提案改善管理制度

1．《全員提案改善管理制度》系統文件(jian)分享

2．《全員提案(an)改善報告》模板

3．《全(quan)員提案改(gai)善發布會(hui)》模板

案例分(fen)享1：產品檢測自動化(hua)輸送(song)管道系統

案(an)例分享2：總裝(zhuang)線安燈系(xi)統

案例分享(xiang)3：雙手反(fan)向對稱操作作業案(an)例(li)分享

四、開展精益立項增(zeng)值改善

1．標桿(gan)企(qi)業精(jing)益立項改善文化

1）富士(shi)康精益改善(shan)文(wen)化：FPS簡介

2）美(mei)的集團精益改善文化：MBS簡介

2．精益變(bian)革(ge)增值改善(shan)切(qie)入：對(dui)標(biao)標(biao)準化體系30條找差

3．工(gong)廠精益變革改善:第一階段標志

1）按(an)節拍(pai)生(sheng)產

2）無間斷流動生產(chan)

3）拉(la)動(dong)式作業

4）In line

5）產線(xian)逆時針流

6）休息換班不清線

7）品(pin)質內建

8）不良品(pin)線(xian)外處理(li)

9）定義標(biao)準WIP

4．工廠精(jing)益變(bian)革(ge)改善:第二階段標志

1） 安燈系統

2） LCIA

3） 站姿作業

4） 單(dan)邊作業(ye)對(dui)面(mian)供料(liao)

5） 多(duo)能工

6） 工程人(ren)員(yuan)100%現場工作

5．工(gong)廠(chang)精益變革改(gai)善:第三階段標(biao)志

1） DFX

2） 產線自動(dong)化

3） 物(wu)流自動化(hua)

4） 車(che)間自動化

5） MES信(xin)息(xi)化(hua)系統

6） 數字(zi)化轉(zhuan)型

7）智能制造

6.精益立(li)項(xiang)增值改善模塊分(fen)類

1）DFX：可制造性、模塊化設(she)計(ji)、通(tong)用件(jian)等

2）自動化：物流、加工(gong)(gong)、產線(xian)、工(gong)(gong)廠等(deng)

3）自働化(hua)：安燈系統，自動品質(zhi)保障(zhang)系統

4）質(zhi)(zhi)量穩(wen)定(ding)：品質(zhi)(zhi)內建防呆防錯(cuo)，5 Why分析(xi)不良TOP 3等(deng)

5）模(mo)塊化剝(bo)離：KD模(mo)組剝(bo)離外包

6）產線物料(liao)穩定：采用雙箱制供料(liao)作，水蜘蛛(zhu)配送

7）設備穩定：TPM 、快(kuai)速換模、設備輔助設施二次開(kai)發等

8）人員穩定：多能(neng)工(gong)、作業標準化、訓練(lian)道場、人力蓄水(shui)池等(deng)

9）生產模式：連(lian)線(xian)、流動、拉動、按(an)節拍(pai)生產、前方(fang)供料及手邊(bian)倉(cang)等

10）工(gong)裝夾具：LCIA 、物流配送架(jia)、定位及加(jia)工(gong)治具等

11）人(ren)因(yin)工程：工作環境、勞動(dong)負(fu)荷(he)、動(dong)作等級及動(dong)作經濟原則等

12）創(chuang)新技術或模式等(deng)：四(si)新技術、管理模式、生產模式等(deng)

7．制定精(jing)益立項增值改善實現效(xiao)果目標

1）人效

2）機效(xiao)

3）坪效

五(wu)、規范精益立(li)項增(zeng)值改善(shan)活動程序

1．積極進(jin)行精(jing)益改善立項(xiang)：《精益(yi)立項書》

1）確(que)定精益變(bian)革項目(mu)

2）明確精(jing)益改善目(mu)的

3）成立項目組織，明確項(xiang)目(mu)經理(li)及項(xiang)目(mu)組成員

4）制定項(xiang)目組成員工作(zuo)職(zhi)責

5）量化(hua)制定精益改(gai)善(shan)目標

6）制(zhi)定項(xiang)目推進(jin)進(jin)程計劃(hua)書

2．成立推進室(shi)

1）推(tui)進實布(bu)局規劃

2）項(xiang)目組成員考勤規則

3）項目啟動項(xiang)目組誓師大會

3．改善思路分析，制(zhi)定確定項目

4．了(le)解(jie)生產(chan)現狀

1）現(xian)場調(diao)研

2）數據(ju)采集

3）數(shu)據分析

4）明確需(xu)改進的(de)問(wen)題點

5．制定改善舉(ju)措，確定實施(shi)計(ji)劃

1） 作業改善清單明細(xi)

2） 品質改(gai)善清單明細(xi)

3） 可(ke)制造性改善清單明細

4） 模塊化剝離改善(shan)清單明細

5） 可自動化改善清(qing)單明細

6） 物流配送改善(shan)清單明細(xi)

6．優化現場，改善實施落(luo)地

7．改善(shan)績效驗(yan)證、評估及標(biao)準化(hua)

8．精益立(li)項(xiang)績效發(fa)布會及激(ji)勵機制

案例分享：精益立項(xiang)改善實操(cao)案例分享，生產(chan)全流程實現績效(xiao)突破

培訓結束：現場互動交流