● 認知生產(chan)效率(lv)(lv)管理，樹立效率(lv)(lv)至(zhi)上理念(nian)，理出生產(chan)效率(lv)(lv)提(ti)升思(si)維導圖

● 了解工(gong)廠工(gong)時管理(li)(li)，樹立數據管理(li)(li)意識，梳理(li)(li)生產異(yi)常損失工(gong)時實(shi)況

● 直擊現狀實質問題，給出系統(tong)解決方(fang)法，探(tan)尋(xun)設備整體(ti)效率(lv)低下(xia)真因

● 學(xue)習全面生(sheng)產(chan)維(wei)護，開展整體效率(lv)提升，制定TPM推行活動組織(zhi)目標

● 明晰(xi)精益運(yun)營價值(zhi)，推行(xing)TPM持續改善，規劃設(she)備全(quan)面維護實施方案

● 掌控產品(pin)生產變異，提升產品(pin)質(zhi)量(liang)(liang)管控，精準制定(ding)質(zhi)量(liang)(liang)異常改善策略(lve)

● 樹立創新(xin)(xin)管理(li)思維，學習四新(xin)(xin)技術應用，輸出技術顛覆突破改善計(ji)劃(hua)

● 合理調配生產資源，提高資源應用效益，制定計劃物料(liao)配送改善(shan)方(fang)案

● 持續推進TPM改(gai)善(shan)，提(ti)升人員管(guan)理(li)技能，提(ti)高企業(ye)資質(zhi)制造競爭實力

第一講(jiang)  回(hui)歸(gui)基本：工廠生產工時管理

一(yi)、標準時間

1.標準時間(jian)（S.T）定義(yi)

2. 標準時(shi)間的分類

1）人員(yuan)的標(biao)準時間（OST）

2）設備的標準時間(jian)（MST）

3. 作(zuo)業時間的構成

1）有效(xiao)時間：主要工(gong)作時間的凈時間

2）無(wu)效(xiao)時間(jian)：準備(bei)時間、輔助時間

二(er)、標準時間的重要作用(yong)

1. 產能(neng)預(yu)算(suan),合理計劃調配人(ren)手,有效(xiao)控制人(ren)工成本

2. 衡量(liang)生產(chan)運行效率

3. 確定產品(pin)的成本,供產品(pin)定價(jia)參考

4. 衡量機器的使用效(xiao)率.有效(xiao)協調人(ren)力與設備

5. 便于生產(chan)線現場及工藝流程(cheng)持續(xu)改善(shan)

6．評估操作者的工作表現 ,提升操作者的工作信(xin)心

案例分析：分析產品的標(biao)準成本構成

三、產品標準時間建立(li)方法(fa)

1. 秒表工(gong)時測量法

2. MOD法

3．模塊(kuai)化作業標準時間(jian)數據庫查詢法

4．SONY標準時間核定法

現場互(hu)動：你是如何(he)測(ce)量標(biao)準時間的，你還有(you)其它方法嗎？

四、標(biao)準工(gong)時的15個相關概念解析(xi)

1．OPE=產出工(gong)時／可用工(gong)時

2．產出工時=產(chan)出良品數x單件產品標準時間

3．可用工(gong)時(shi)=可(ke)用時間x可用人數

4．平衡率=單位標準時間／（瓶頸時間x人數(shu)）

5．操作效率=產(chan)出良品數／設定(ding)產(chan)能

6．稼動率(lv)=投入(ru)工(gong)時(shi)／可用工(gong)時(shi)

7．設(she)定產能(neng)＝（3600／瓶頸時間）x投入時間

8．產出指(zhi)標＝UPH=（3600／瓶頸）x設定效率

9．總損(sun)失工時=可用工時-產出工時=平衡損失(shi)＋操作損失(shi)＋稼動損失(shi)

10．平衡損失＝（瓶(ping)頸x人(ren)數-單位(wei)標準工時(shi)）x設定產能

11．操作損失(shi)=總(zong)損(sun)失工(gong)時(shi)-平衡損失－稼(jia)動損失

12．稼動損失=未稼動時間x人數。

13．投入時間(jian)(jian)＝可用時間(jian)(jian)-未稼動時間

14．未移動時間(jian)＝標準(zhun)換線時間(jian)＋未開線時間(jian)

15．投入工時(shi)＝投入時(shi)間x投(tou)入人數

現場教學(xue)：生產線平衡率(lv)如何(he)計算？如何進行數據分析？如何改善提升？

第(di)二講  效率至上：工廠整(zheng)體生產效率

一(yi)、工廠整(zheng)體(ti)生(sheng)產效(xiao)率概(gai)述

1. 生產效率定義(yi)

2. 生產(chan)效率(lv)計算

3. 工廠整體(ti)(ti)生產(chan)效率內涵(han)

1）OPE：整體人員生產(chan)效率

2）OEE：整(zheng)體設(she)備生產(chan)效率

二、OPE概(gai)述

1. OPE解讀：

1）OPE定(ding)義：在特定的時間內,完成產品產出數之有效工(gong)時(shi)與實際投入(ru)人力總工(gong)時(shi)之比,即整體工廠效(xiao)率.

2）有(you)效工(gong)時：在(zai)特定的時(shi)間(jian)內,完成合格品產出投入人力的生產工(gong)時(shi)。

3）人力投(tou)入(ru)總(zong)工時：為完(wan)成(cheng)產(chan)品產(chan)出，安排出(chu)勤人員(yuan)總人數投資(zi)工作的總時長，

2. OPE時間架構

1）停線損失：稼動效率

2）效(xiao)率(lv)損失：作業效(xiao)率(lv)

3）不良損(sun)失：良率

3. OPE的計算：

案例分析(xi)：車間整體生產效率（OPE）計算

三、OEE概述(shu)

1. OEE解讀：

1）OEE定義: OEE是指設備在特定的設定時(shi)間內，通過完(wan)成產品出數的有效時(shi)間,與(yu)設備歷時時間(設備投入總時間)之比，即整體設備效率

2）有效時(shi)間：在特定的時間內,設備完成合格產(chan)品產(chan)出投入的工作時長時間。

3）設備(bei)投入總(zong)時間：為(wei)完成產(chan)品產(chan)出，設(she)計計劃(hua)排(pai)產總時長時間。

2. OEE應用相關概(gai)念解(jie)讀

1）Total operating time:可(ke)供工時,其(qi)中每(mei)臺機日可供工時(shi)為24hr, 周可供(gong)工(gong)時(shi)為(wei)7*24hr

2）Up time:處于開機(ji)狀(zhuang)態的時(shi)間

3）Down time:處于(yu)未開機狀態(tai)的(de)時(shi)間(jian)

4）Not scheduled:機臺(tai)未排配時(shi)間

5）Run:正常生產工時,直(zhi)接產(chan)出產(chan)品和創造價(jia)值

6）Set up:機臺開機,調機、換模工(gong)時

7）ENG:工程驗證,包括試(shi)模與量試(shi)工(gong)時等

8）Idle:因斷料/品質/人力等原因造(zao)成損(sun)失(shi)工(gong)時

9）Down:機故﹑模故造成損失工(gong)時

10）Repair:機臺(tai)維修工時；

11） Maintain:機臺(tai)保養工時(shi)

3．稼動時間的設定

1）以設備為主的制程：設備投入(ru)總工時(shi)設定標準，周總工時(shi) ﹕7天*24小時(shi)*設備數

2）以人為主(zhu)的制程：設(she)(she)備投入總工(gong)時設(she)(she)定(ding)標準(zhun)，周總工(gong)時﹕6天*10小時*設備數

3）特(te)制程（人機結合）：設備投入總工時(shi)設定標(biao)準(zhun)，周總工時(shi)﹕6天*16小(xiao)時*設備數

4. OEE時間架構

1）計(ji)劃(hua)停機損(sun)失：給出(chu)必要的設備維(wei)護保養、異常維修、工程調(diao)試等相關計劃排單扣除時間

2）非(fei)計(ji)劃停機(ji)損(sun)失：時間稼動(dong)率

3）速(su)度損(sun)失：性(xing)能稼動率

4）不良(liang)損失：良(liang)率

5. OEE的(de)計算：

6. OEE演算

案例分析：OEE 計算

7．世界級OEE標準

案(an)例分(fen)析(xi)：現(xian)場結合學員生產現(xian)場(chang)實際互(hu)動，腦力激蕩，實例分(fen)析(xi)如何提升設備OEE？

第(di)三(san)講  制造發(fa)展(zhan)趨勢：工廠自(zi)動化設備(bei)

一(yi)、工廠自(zi)動化(hua)設備概述(shu)

1. 自動化設(she)備

1）自動化設備(bei)定義：通過設備完成產品的加工或檢測(ce)等單(dan)元化作業的工程技(ji)術。

2）自動(dong)化設(she)備6核心要素

2. 工廠自(zi)動化

1）工廠(chang)自動(dong)化定義：通過設備(bei)、設施(shi)自動(dong)完(wan)成產品(pin)的(de)加工、檢測或運輸(shu)等作業的(de)工程(cheng)技術(shu)

2）工廠自動化8大(da)核心要素

3. 智能化工廠

1）智能化(hua)工(gong)廠定義：是基于工(gong)廠標準化(hua)、精益化(hua)、自(zi)動(dong)(dong)化(hua)、信息(xi)化(hua)及(ji)數字化(hua)集成運(yun)用等基礎之上，由(you)知(zhi)識化(hua)人(ren)才(cai)進(jin)行操作(zuo)運(yun)營管理的(de)智能高效工(gong)廠，包含數據的(de)自(zi)動(dong)(dong)采集，異常自(zi)動(dong)(dong)處(chu)理，智能排(pai)產及(ji)智能物流等全(quan)流程控(kong)制的(de)硬(ying)件軟件綜合(he)集成。

2）智(zhi)能化工廠(chang)16個(ge)核心(xin)要素

A、以安(an)全為前(qian)提

B、人機作業分離

C、設備模塊化及(ji)小型化、可移動及(ji)替換性(xing)

D、出現異(yi)常自(zi)動停止

E、符合精益原(yuan)則

F、能(neng)夠(gou)處理長短期變(bian)異

G、設備(bei)具備(bei)標準接口可(ke)進行(xing)數據(ju)自(zi)動采集(ji)

H、智能(neng)高效(xiao)

I、知識型人才

J、體(ti)現信息化(hua)&數字(zi)化

K、具備可追溯性

L、硬件和軟(ruan)件的(de)合理配置

M、遠程控制(zhi)

N、大(da)數據(ju)

O、互聯(lian)集成

P、創新、轉型、顛覆、引領未來

3）智能化工廠(chang)實現七(qi)大路徑

A、作業標準化

B、運營精益化

C、產品(pin)模塊(kuai)化

D、生產自動化(hua)

E、管理信息化

F、決策數據化

G、工廠(chang)智能(neng)化

二、自動化設備(bei)投入(ru)分析(xi) 

1．自動化建設成(cheng)本與產量分析：成本投入需求和訂單量的盈虧平衡點

1）手(shou)工生產

2）低自動化等級

3）高自(zi)動化等級(ji)

2．自動化(hua)等級構建的(de)影響(xiang)分析(xi)

1）自動化等級構建九(jiu)大維度分(fen)析

2）自動化等(deng)級建設(she)與成(cheng)本投資分析

三、自(zi)動化設備應用分析

1. 自動化設備(bei)分類(lei)

1）通(tong)用單機

2）專用單(dan)機

3）物(wu)流自動(dong)化

4）模塊加工(gong)自動化

5）裝(zhuang)配線體自動化(hua)

6）智能(neng)化工廠

2. 自動化設備對(dui)人才技能的要求(qiu)

1）領軍人才

2）核心人才

3）專業人(ren)才

四、自(zi)動化設備維保模(mo)式(shi)分析

1. 自(zi)動化設備基本維保方式

1）一(yi)級維保

2）二級(ji)維(wei)保(bao)

3）三級(ji)維(wei)保(bao)

2．自動化(hua)設(she)備分級維保(bao)模式

1）非智能(neng)通用設備

2）非智能專用(yong)設(she)備(bei)

3）智能通用(yong)自動(dong)化設備(bei)

4）智能專(zhuan)用(yong)自動(dong)化設備

3．自動化設備維保職(zhi)責劃(hua)分

1）設備供應商

2）工廠設備人員

3）工(gong)廠操作人員

五、自動化設備TPM的重要性

1. 減(jian)少(shao)設備效率的六(liu)大(da)損失

1）故障維修損失

2）換模與調試損失

3）空轉與暫停損失

4）速度(du)低下損失

5）不良與返(fan)工損失

6）開工(gong)不足(zu)損失

2．提升設備全生命周(zhou)期效益(yi)

1）延長設備使用生(sheng)命周期

3．消除(chu)設備安全隱患

1）設備控制

2）安全控制

案例分(fen)析：沖(chong)床(chuang)快(kuai)速換模如何(he)做(zuo)到10分鐘以(yi)內，或一(yi)鍵切(qie)換？

第四講(jiang)  工(gong)匠(jiang)精神：設(she)備(bei)零故障(zhang)思想

一、正確認識設備故(gu)障(zhang)

1．設(she)備故(gu)障(zhang)的定(ding)義(yi)：設(she)備機(ji)器、部品等喪失規定(ding)的功(gong)能

2．如何理解“故(gu)障是(shi)人故(gu)意(yi)引起的(de)障礙(ai)”

3．零故障的4個基(ji)本(ben)思考方式

1）設備的故障是人為的

2）功改變人的(de)思考方式和行動，就能實現設備(bei)零故障

3）“設(she)備(bei)會發(fa)生故障”的思考(kao)方式→“設(she)備(bei)不發(fa)生故障”的思考(kao)方式

4）思(si)考(kao)轉變為“可以達成零(ling)故障”的思(si)考(kao)方式(shi)

4．設備故障的分類

1）功能(neng)停止(zhi)型故障

2）功能下降型(xing)故障

二、設備故障來源

1．來源于微缺陷(xian)→缺陷成(cheng)長(chang)理論

2．來源于缺(que)失(shi)基本維保需求

3．來源于缺失計(ji)劃維(wei)保要求

4．異常操作(zuo)、使用、管理等不(bu)當引起

三、設(she)備管理不合理的要素

1. 五項微缺(que)陷(xian)要(yao)素(su)

2. 五項基本條件要素

3. 六項困難部位要素

4. 六項污(wu)染發生源要素(su)

5. 七項不(bu)(bu)要(yao)不(bu)(bu)急品(pin)要(yao)素

6. 六項不安全(quan)部位要(yao)素

四(si)、設備的(de)基本條件(jian)和使用條件(jian)

1. 設備三大(da)基本(ben)條件(jian)

1）清(qing)掃點檢(jian)

2）緊固部件

3）潤滑管(guan)理

2. 使用條件：

1）設(she)計制作(zuo)

2）組(zu)裝(zhuang)安裝(zhuang)

3）動(dong)作條件

4）環境條件

5）維持條件

五、設備(bei)零(ling)故障(zhang)的對策

1. 具備基(ji)本條件(jian)

2．嚴守使用條件.

3．使設(she)備(bei)恢復正常

4．改善(shan)設計上的弱點

5．提高操作/保全技能

現場討論：設(she)備(bei)故障來源于……

第(di)五講  精益管理工具： TPM全面認識

一、TPM簡(jian)介

1. TPM定義：即全員(yuan)生產維(wei)護(hu)（Total Productive Maintenance），是以(yi)最大限度地(di)提高設備綜合(he)效率(lv)為目標，建立貫穿于設(she)備生命周(zhou)期，含設(she)備的設(she)計、制(zhi)造、使(shi)用、保養等所(suo)有(you)部(bu)門，從(cong)最(zui)高領(ling)導(dao)到一(yi)線員工全員參與(yu)，開展團隊持續改善，推進【全員生產設(she)備維護】的一(yi)種管理活動。

2．TPM 目標：致力于(yu) OEE 最(zui)大(da)化的(de)目標

3．TPM起源(yuan)

4．TPM強調五(wu)大要素

1）OEE 最大化

2）設備全壽(shou)命期(qi)間

3）所(suo)有部門

4）每(mei)位員工

5）自主(zhu)小(xiao)組活(huo)動(dong)

5．TPM管理的發展歷程

1）事后保全BM

2）預防保(bao)全PM

3）改良保全CM

4）保(bao)全(quan)預防(fang)MP

5）TPM

6．TPM管理的目的

1）人的體質改善

2）設備的體質改善

3）企業體(ti)質之改善

二、TPM五大支柱系統架構

1．TPM五大(da)支(zhi)柱

1）自主保養

2）計劃保養

3）個別改善

4）建立設備初期(qi)管理體制

5）教育訓練

2. TPM三化管理

1）合理化

2）標準化

3）系統化

三、現(xian)代(dai)TPM八大支柱(zhu)（增設3支柱(zhu)）

1．增設3支柱

1）事務效益

2）安全(quan)環境

3）質量保全

2．TPM八(ba)大支柱關系(xi)圖

第六講  設備維護核心(xin)： TPM五(wu)大(da)支柱

一、TPM五大(da)支(zhi)柱一：自主保養

1．自(zi)主保(bao)養定義(yi)

2．為何要導入自主保養

3．自主保養的(de)重要性

4．自(zi)主保(bao)養(yang)七(qi)大要點

1）設備初期清掃(sao)

2）發生源和困難處對(dui)策

3）自主保養（清掃/注油）基準書的制(zhi)定

4）設備總點檢

5）自主點檢

6）標準化(hua)（品質保全）

7）落實自主(zhu)管理

5．自主保養開展內容細項

6．自主保養對現場操作(zuo)人(ren)員的益處

二(er)、TPM五(wu)大支柱(zhu)二：個別改(gai)善

1. 個別(bie)改善定義

2. 如何(he)開展個別改(gai)善

3. 個(ge)別改善的十大(da)步驟

1）對象設備、生產線的選(xuan)定

2）組成研究小團隊

3）對現狀損失的(de)調研把握

4）完善課題及設定目標(biao)

5）制(zhi)定計(ji)劃草(cao)案

6）制定(ding)現狀損(sun)失的改善(shan)舉措

7）改(gai)善實施(shi)

8）效(xiao)果確認

9）固化、標準化

10）水平開展

三、TPM五(wu)大支柱三：計劃(hua)保養

1. 計(ji)劃保(bao)養定義

2. 計劃保養的(de)目的(de)

3. 計劃保養種類

1）定期保養

2）預知保養

3）事(shi)后保(bao)養(yang)

4）改良(liang)保養

4. 計劃保養活動(dong)步驟

1）第一步(bu)：自主保養支援(yuan)基本(ben)構(gou)筑(zhu)，設(she)備評價和現狀(zhuang)調查

2）第二步：劣化復原和弱點改善

3）第三步：情報管理體制的構筑(zhu)

4）第(di)四(si)步：定期(qi)保(bao)養體(ti)制的構筑(zhu)

5）第五步(bu)：預知保養(yang)體(ti)制的構(gou)筑

6）第六步：計劃保(bao)養的(de)評價

四、TPM五(wu)大(da)支(zhi)柱(zhu)四：建(jian)立設(she)備初期(qi)管理體制

1. 何謂設(she)備初期管(guan)理體制

2. 設(she)備初期管理體制的三大目標

1）縮短設(she)(she)備開發設(she)(she)計制(zhi)作時(shi)間(jian)

2）使設備(bei)容易(yi)制造/容易(yi)使用(yong)/容易(yi)維護(hu)

3）免保養性/信賴性高

五、TPM五(wu)大(da)支柱五(wu)：教(jiao)育訓練

1. 教育訓(xun)練兩個的目標

1）提升從(cong)業人員及專業保(bao)養(yang)人員之(zhi)技能

2）實操中能有效(xiao)減少設備效率的六大損失

2. 教育訓(xun)練的內容

1）TPM專(zhuan)業技能類課程培訓(xun)

2）TPM改善(shan)活(huo)動(dong)實操訓練

第(di)七講：TPM管理應(ying)用(yong)實施

一、TPM推展組織職責建立

引入：全員參與生產保養(yang)：設定從高層(ceng)到基層(ceng)組織及工作職責

1. 最高階主管：決定方針(zhen)和目標

2. 中階(jie)主管：目標與(yu)推行

3. 四類基層執行員(yuan)工及對(dui)應職(zhi)責

二、 TPM推展目(mu)標

1．年度目標：生產設備故(gu)障(zhang)率≦450PPM

2．長期目標：產設備零故(gu)障、零災害

三、制定年度TPM推展日程

案例(li)展(zhan)示：國(guo)際(ji)標桿公司推(tui)行(xing)TPM日程(cheng)分享

四(si)、年度推(tui)動方案(an)

1．目視化管理推展

1）目視化管(guan)理方(fang)法

2）制(zhi)訂<<設備目(mu)視管理(li)規范&gt;>,并實施(shi)

案例展示：工廠(chang)設備(bei)目(mu)視(shi)化管理全景(jing)圖(tu)分享

2．自主(zhu)保養推展9大事項(xiang)

1）制定<<自(zi)主(zhu)保養辦法(fa)>>

2）自(zi)主(zhu)保養教育訓練

3）自主保養示(shi)范機或示(shi)范線(xian)的(de)建立(li)

4）自主(zhu)保養(yang)活(huo)動小組的(de)建立及(ji)職責(ze)

5）自主保養基準書的建立

6）自主保養步驟展開的方法(fa)

7）自主保(bao)養作業(ye)

8）自主保養核查

9）自主保養獎(jiang)懲措施

標準表單分享：自主保(bao)養活動推展

A.《清掃、給油、點檢設備基準(zhun)表》

B.《設備異常(chang)部位問題提出表(biao)》

C.《設備(bei)保養日點檢表》

D.《設備異(yi)常處理(li)記(ji)錄表》

E.《自主保養稽核表》

F.《自(zi)主保養小(xiao)組成員表》

G.《自主保養設備保養地(di)圖》

3．計劃保養推展五步

1）準備設備現有(you)預(yu)防保養系統(tong)

2）建立設備(bei)零(ling)件Life Cycle管理制度

3）制(zhi)訂并不(bu)斷完善計(ji)劃保養標準

4）完善(shan)計劃保養(yang)信息(xi)系統

5）建立(li)計劃保(bao)養稽核(he)機制

標準表單分享：計劃保養活動推展

H.《設(she)備零配件生命周(zhou)期(qi)統計表》

4．設備改善推展

1）設備部成立設備改善小組

2）建立質(zhi)量保養機制

5．稽核(he)、檢(jian)討(tao)、評(ping)估、獎懲推展工作

1）每周  2）每月  3）每季

6．獎懲措(cuo)施(shi)

培訓(xun)結束：現場(chang)互(hu)動交流(liu)