1、掌握DFMEA核心要點與PFMEA的關系 

2、理解失效模式和后果分析（FMEA）概念、信息流、步驟和方法 

3、通過過程流程圖，建立產品特性和過程參數的對應關系 

4、具備運用DFMEA、過程控制計劃等工具，提高產品和過程的可靠性 

5、理解DFMEA與其他任務和工具之間的關系 

6、掌握FMEA和其它文件之間的相互關聯

課程模型：新版DFMEA各步驟使用核心支(zhi)持工具     ;        

第一講：FMEA 概述(shu)  

1.     FMEA的定義、范圍和好處 

2.     FMEA的種類：系統SFMEA，設計DFMEA，過程PFMEA 

3.     原因和效果基本關系 

4.     FMEA的模式和產品實現流程 

5.     FMEA開發過程中的關聯 

6.     FMEA開發組織和小組作用 

小組練習(xi)

第二講：DFMEA設計失效管理

1.     FMEA的生命圈 

2.     SFMEA系統失效對DFMEA設計失效的影響

3.     SFMEA的分析重點，了解子系統的構造

4.     系統的獨立性與集成性

5.     風險類型，有失敗經驗參考的風險管理

6.     風險類型，可預測的風險管理

7.     風險類型，完全未知的風險管理

8.     DFMEA的目標 

9.     DFMEA開發的準備 

10.  DFMEA的輸入和要求

11.  DFMEA對材料的關注

12.  DFMEA對功能的關注 

13.  VOC客戶聲音的識別與應用

14.  關鍵質量特性CTQ與CTP的識別與應用

15.  設計決定產品的成敗

小組練(lian)習(xi)

第三講 DFMEA潛在失效問題分析方法

一、問題(ti)思考方法

1．基于事實的思考(kao)

2．MECE思考原則

3．假設思考(kao)與求證

小組練習 

二、問題分(fen)析方法

1．數據分析法

1）數據類型(xing)

2）不同類型數(shu)據分析方(fang)法

2．系統分析法

3．情景分析法  

4．工具分(fen)析法

1）Fish bone分析法

3）FTA故障樹分析法

4）XY矩陣分析法

5．問(wen)題(ti)分析模型

1）收集數據

2）找(zhao)規律(lv)

3）假設真因(yin)

4）驗證(zheng)真因

小(xiao)組(zu)互動(dong)練(lian)習

第四講：DFMEA與QFD 

1.    QFD質量技能展開概念

2.    何謂價值？

3.    以成本導向的QFD分析

4.    以功能導向的QFD分析

5.    QFD在產品設計階段的價值

6.    QFD在設計階段的失效分析

7.    QFD分析步驟與具體方法

8.    QFD分析時應注意的事項

小組練習

第五講：新版DFMEA變化特點 

1、DFMEA七步法

2、步驟一：范圍定義

3、步(bu)驟二：結構分析

4、步驟三：功能分析

5、步驟四：失效分析

6、步驟五：風險分析(xi)

7、步驟(zou)六：優化(hua)

8、步驟七：結果(guo)報告

第六講：DFMEA與PFMEA的關系

1.     過程FMEA 

2.     過程流程圖開發和過程文件 

3.     過程特性分類和影響級別 

4.     特殊特性識別 

5.     流程圖的使用和檢查清單 

6.     特性矩陣分析(Characteristic Matrix) 

7.     過程流程圖和PFMEA的內在關聯 

8.     過程FMEA的制定：功能、失效模式、后果、潛在原因、因果分析工具、嚴重度、頻度和探測度SOD評分 

9.     FMEA的表格類型 

10.  過程控制、行動措施 

11.  過程開發的其它活動 

12.  DFMEA和PFMEA的內在關聯 

13.  PFMEA的評估 

14.  強調FMEA是動態過程 

15.  不建議只用RPN系數評估風險 

小組練習

課程收尾

1．回顧課程

2．答疑解惑

3．落(luo)實(shi)宣言

4．合影道別(bie)