• 通(tong)過二天的研修，使(shi)參加人員掌(zhang)握最(zui)新的供應商質(zhi)量管理系統構成；

• 理清供應商質量管(guan)理的(de)系統(tong)路(lu)徑，消除頭緒(xu)繁雜的(de)困(kun)惑，最終實現高度簡潔化(hua)和計性(xing)；

• 掌握從供應商差(cha)異化能力開發到合格供應商認(ren)證的有(you)效過程(cheng)；

• 系(xi)統學(xue)習(xi)供應(ying)商質(zhi)量(liang)(liang)風險控制方法(fa)和(he)工具，切實(shi)提高供應(ying)質(zhi)量(liang)(liang)水平(ping)；

• 掌握嚴(yan)格(ge)科(ke)學的供應(ying)商(shang)評審(shen)方法(fa),其中關(guan)鍵在(zai)于將風(feng)險(xian)控(kong)制(zhi)手段融入(ru)進(jin)去；

• 掌握(wo)供應商(shang)質(zhi)量管理(li)的有效(xiao)工(gong)具和專門的技術(shu)手段(duan)；

• 基于供應鏈管理規則和(he)供應風(feng)險控制規則，掌握供應商關系的(de)靈活處理方法。

1.  SQM發展趨勢與職能(neng)變(bian)遷(qian)    

• SQE和供應商品質管理的角(jiao)色和視角(jiao)分析

• SQE的(de)幾種典(dian)型的(de)職能劃(hua)分和歸屬：

• SQE作為“標志性建(jian)筑(zhu)”分工(gong)及技(ji)能要求：技(ji)術身份(fen)，監控身份(fen)，協調身份(fen)，項目身份(fen)

• 團隊型(xing)與”單兵型(xing)”SQE的分(fen)工(gong)組織

• 典(dian)型公司SQE的職能分析（橫向(xiang)了解SQE在不同公司的職(zhi)能差異）

• 面向供應(ying)鏈(lian)與(yu)采購組織(zhi)的職能(neng)優化(hua)

2.  SQM的(de)技術策(ce)劃工(gong)作- 質量需求分(fen)析與規(gui)格的優化   

• 什么是(shi)采購前期零部件(jian)技術預(yu)分析？

• 零部件、原材料與最終產品之(zhi)間的性(xing)能界面分析(xi)

• 媒(mei)介分(fen)析(xi)

• 界面沖突(tu)與傳遞(di)風(feng)險識別

• 特性識別策略

• 規格特(te)性(xing)與質量特(te)性(xing)之間(jian)的差(cha)距

• 產(chan)品(pin)固(gu)有(you)風(feng)險點(dian)分析

• 供應(ying)商的前期技術輔導

3.  供應商風險分析與識別(bie) (課程重點)   

• 供應商風險(xian)管理的背景

• 為什么傳(chuan)統質量(liang)控制(zhi)(zhi)手段要向風(feng)險控制(zhi)(zhi)手段轉型?

• 風險(xian)控制循(xun)環與8D循環

• 供(gong)應商(shang)風(feng)險五大方面類型：

     ‐    質(zhi)量\項目(mu)\貿易\制造與(yu)交付\商業持續性(xing)

• 質量風(feng)險控制的三個層面:產品級/過程級/系統級

內容展開重點(dian):

• 質量(liang)風險分析和控制(zhi)

    ‐    14種(zhong)面向供應鏈的質量風險識別(bie)

    ‐    針對各項(xiang)質量風險的控(kong)制方向

4.  產品(pin)層面質量風(feng)險分析與控制       

• 產品質(zhi)量(liang)水(shui)平與質(zhi)量(liang)目(mu)標

• 缺陷風險優(you)先減少系統（一套工具）

• 設置風險(xian)截止手(shou)段與環節

• 時間節(jie)點與斷點控制(zhi)

• 飛行(xing)檢查與源頭監控策略

• OBA策略

• 產品審核的(de)多(duo)向(xiang)開展

5.  過程層面質量風險監控 - 專業過程審(shen)核技術(shu)（二方）

• 過程質量風險基(ji)本概念

• 過(guo)程審核導圖(基于質(zhi)量風(feng)險優先減(jian)少和過程建立，這是(shi)兩種不同的模式)

• 過程(cheng)審核(he)技術要點——結合(he)案例分(fen)析：

    ‐    缺陷發生(sheng)源(yuan)(yuan)與波(bo)動源(yuan)(yuan)分析

    ‐    過程三劍(jian)客的有效性(從流(liu)程(cheng)圖,FMEA,控制計劃到作業指(zhi)

    ‐    導書的內在對(dui)應關系)

    ‐    關(guan)鍵(jian)控(kong)制點(dian)與特殊過程

    ‐    防錯、探測度與過(guo)濾能力

    ‐    檢驗站設置(zhi)

    ‐    轉機換型監控(kong)的重要性

    ‐    兩(liang)級過(guo)程整備狀態

    ‐    工藝水平評價技(ji)術(shu)

    ‐    FTQ(FIRST TIME QUALITY)風險點分析

    ‐    過程固(gu)有質量風險(xian)水平預(yu)測(ce)

    ‐    測量系統(tong)審(shen)核與過濾(lv)能(neng)力評估

6.  供應商差異(yi)化能力(li)開發(fa)（Sourcing技(ji)術）

• 產品背后(hou)隱藏的供應(ying)關系分(fen)析(xi)工(gong)具

• 供應商質量管理模式與供應關系的匹配

• 從需求分析到能力模型的傳遞性(xing)

• 供應商能(neng)力差異化的步驟展開(kai), 展開為分類——分級——管(guan)理循環——能力模型——信(xin)息(xi)收集(ji)——評(ping)估的前期過程

• 面向差異化能(neng)力的風(feng)險界定(ding)

• 綜合供應能力模型

• 什么是綜(zong)合供應能(neng)力評估

• 制造/交(jiao)付風險評(ping)估

• 合(he)約差異化

7.  產(chan)品實現全過程的供應(ying)商質量管理（SQE的升級——聯合(he)項目經(jing)理JQE）

• 供應商的NPI過程要求

• 產品項(xiang)目展(zhan)開路(lu)徑與(yu)供應商管理相結合(he)

• 產(chan)品誕生(sheng)全過程(cheng)的供應商管理節點

• NPI的供應(ying)商管理階(jie)段

• 階段放行原則(批產前的(de)認(ren)可程序(xu))

8.  供應商系統(tong)監控(kong)——三個方(fang)面(mian)    

1）系統(tong)審核(he)：

• 供應商系統性(xing)風險(xian)識(shi)別

• 系統運行確定性

• 系統審核的相關風險要素和系統確定性

• 質量系統保證度重(zhong)點要(yao)素

2）系統監控措施：

• 質(zhi)量目標監(jian)控

• 改(gai)進路徑

• 供應商檔案與看板

• 風險告警機制

3）新型的供應(ying)商績效(xiao)評價建議：

• 傳(chuan)統績效評價的誤(wu)區

• 新的績效(xiao)評價方向的建議

• 產品生(sheng)命期(qi)績效(xiao)評(ping)價

• 差異化績效(xiao)評價

• 項目跟蹤評(ping)價

9.  課(ke)程總結：工作技巧(qiao)與(yu)計(ji)劃性  

• 供應商管理三(san)十六計(ji)

• 供應商關系靈活處理(li)

• 輔助案例

• 密集溝通(tong)技(ji)術(shu)

馬老師(shi)  上海(hai)威(wei)才咨詢 | 資深講師

在(zai)知名(ming)汽車(che)整(zheng)車(che)制造業及零部件制造業工作經驗超過25年。

曾(ceng)經在知名歐美制造業技術經理(li)，和(he)質量(liang)經理(li)、ISO/TS16949管理(li)者推行代表、副總經理(li)等，工(gong)作領域涉(she)及公司的(de)(de)技術(shu)(shu)工(gong)藝(yi)改進、生產(chan)現場(chang)改進、質量控制及改善、質量管理(li)體(ti)系的(de)(de)建立、實施和維護等。在工(gong)作過程中廣(guang)泛涉(she)及北(bei)美及德國(guo)的(de)(de)汽車(che)行業技術(shu)(shu)規范與要求，對QS9000標準(zhun)及五大工具（APQP、PPAP、FMEA、SPC、MSA）、VDA系列(lie)標準及IATF16949等有著(zhu)非(fei)常深刻的(de)理解與實施的(de)經驗。

另(ling)外，他曾在大(da)眾和(he)通(tong)用汽車零部件一(yi)級核心供(gong)應制造商中任職產品工程(cheng)師、質(zhi)量(liang)工程(cheng)師、項目(mu)經(jing)(jing)理(li)(li)、質(zhi)量(liang)經(jing)(jing)理(li)(li)、生(sheng)產經(jing)(jing)理(li)(li)等各(ge)層級管理(li)(li)職務，對汽車行(xing)業及零部件制造方面的(de)質(zhi)量(liang)管理(li)(li)和(he)生(sheng)產管理(li)(li)有著深刻(ke)的(de)理(li)(li)解和(he)實際(ji)的(de)運作(zuo)經(jing)(jing)驗。作(zuo)為汽車行(xing)業一(yi)級零部件供(gong)應商，馬先生(sheng)曾任職的(de)公司向全球通(tong)用汽車整車廠以及大(da)眾的(de)國內整車廠直(zhi)接供(gong)貨，馬先生(sheng)直(zhi)接負責顧(gu)客發包產品APQP及項(xiang)目管(guan)理工作， 客戶PPAP文件（通用(yong)汽車GM，克萊斯勒(le)Chrysler，福特Ford）及PPF文件（大眾(zhong)）的準備，遞(di)交以及跟蹤。還(huan)負責(ze)向供應商延(yan)伸SQB/VDA/CQI等系列顧客特(te)殊要求并(bing)使之滿足(zu)，并(bing)審核和(he)批準(zhun)其PPAP/PPF文件。馬先生由此在工作中積(ji)累(lei)了豐富的汽車(che)行(xing)業經驗，主要包(bao)括：QSB、BIQS、VDA、Formel-Q、GP、CQI、APQP、 PPAP、 FMEA、Control Plan,、Process Flow, MSA, SPC, 8D等。

馬(ma)老師還曾就職于國際(ji)知名汽車(che)公司（GM)，整車廠工(gong)作(zuo)(zuo)內容(rong)主(zhu)要(yao)是結合一級零(ling)部(bu)件供(gong)(gong)應(ying)商的工(gong)作(zuo)(zuo)經驗來實施(shi)供(gong)(gong)應(ying)鏈的管(guan)理、供(gong)(gong)應(ying)外包策略(lve)規劃以及(ji)供(gong)(gong)應(ying)商項目(mu)管(guan)理。工(gong)作(zuo)(zuo)職責包括QSB審核、質(zhi)量改進、SQE及供(gong)應(ying)鏈管(guan)理，主要從事供(gong)應(ying)商評估(gu)、審核、項目、改進(jin)、PPAP等(deng)SQM工作(zuo)。馬先生直接負責供應商評估、選擇、審核、改進、提(ti)升等相關的SQM運(yun)作管理(li)工作，負責運(yun)用SQB/VDA/CQI/GP等多種(zhong)有效的(de)工(gong)具，通過全(quan)球采購供應商(shang)質(zhi)量改進16步過程，計劃并(bing)實(shi)施關鍵改進和提高(gao)。工作內容包括(kuo)項(xiang)目發包選(xuan)擇(ze)、項(xiang)目策劃、風險分(fen)析、現狀評估、目標設定、關鍵因素識別、改進優化、項(xiang)目的實(shi)施和控制等。通過各階段標準化要求來(lai)確保(bao)項(xiang)目可靠的移交并(bing)保(bao)證供應商(shang)的持續改進成果(guo)。

馬老師獲得(de)是美(mei)國質量(liang)協會(ASQ)注(zhu)冊質量工(gong)程(cheng)師(CQE)，注冊質(zhi)量審核員(CQA)，注冊六(liu)西(xi)格瑪(ma)黑(hei)帶，同時也是麥格納動力認(ren)證講師(shi)。

馬老(lao)師(shi)的(de)教育背景包括知(zhi)名高校機械工程學學士(shi)以及管理學碩士(shi)。

共為300多(duo)家個客戶進(jin)行了一(yi)千多(duo)天的培(pei)訓和(he)咨(zi)詢(xun)活動（部(bu)分客戶名錄(lu)附后）